爱华网佛山有色金属冶炼厂
是一家集科研、生产、销售、加工于一体的综合性企业，产品种类合金压铸铝锭、标准七号锭、标准
ADC12，等等多种规格铝锭。
产品：铝合金压铸铝锭、标准七号锭、标准ADC12
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第三单元 虹吸管堵塞的处理
一、学习目标主要学习在进铝过程中出现虹吸异常的原因及处理方法。二、工作内容或操作规程铝液由电解车间运往铸造车间的过程，主要是靠真空抬包盛装铝液。铝液经计量后，一些厂家采用的是倒包方法直接将铝液由包嘴倒入保持炉内；但大多数厂家采用的是真空虹吸法，将台包内的铝液通过虹吸管经流槽进入保持炉内。（一）虹吸管不正常的工作原因1虹吸过程中真空气压开的过大、过快。2抬包内电解质过多。3橡皮软管、真空器、虹吸管内有堵塞现象。4真空器、橡皮软管、虹吸管漏气。（二） 对虹吸操作异常处理1、检查真空器、橡皮软管、虹吸软管是否漏气。用手堵住喷射器口的端口或折弯橡皮软管，慢慢打开汽阀观察真空压力表上升情况，正常可达0、05MPa以上。2、检查真空器、橡皮软管、虹吸管是否有堵塞现象。如果有则对喷射器、虹吸管进行清理或更换橡皮软管。3、 加强对操作人员的培训严格按操作规程进行操作。4、 清理包内过多的电解质，防止在虹吸过程中吸入过多的电解质。三、相关知识1、虹吸管的工作原理及构造物理学告诉我们，抽水机能把低处的水抽到高处来，主要是大气压的缘故，因为抽水机把机体内一部分空气排出，里面的空气密度比外面的小，造成部分真空，压力降低，称造成负压，意思是水泵内的气压比大气压小，因此水面的大气压把水压入泵内，这样不断的转动抽水机，水就不断的从低处抽上来。虹吸管的工作原来也是如此，它采用真空喷射器不断的把管内的空气排出使管内形成负压，铝水在大气压强的作用下沿管从下而上被抽出。虹吸管由三根软管（铸铁）与一个三通管和弯头组成，由胶皮软管与虹吸喷射器相连，共同形成虹吸系统，如图所示四、注意事项1、 主要铝水的飞溅烫伤。2、当橡皮软管、真空器、虹吸管堵塞后，严禁继续开大气压进行吸铝。第四单元 烘 炉一、学习目标主要以学习烘炉的操作过程、烘炉升温及烘炉的目的。二、工作内容与操作步骤1、根据烘炉升温曲线与具体时间的安排，制作温度与具体时间的对应表。2、对于新建或大修后的燃油型保持炉，视铺设耐火材料的情况需经过24～72小时的自然干燥。烘炉初期使用燃烧木材供热的方式缓慢烘烤一天，以后在小于412℃时采用轻油作为燃料，达到412℃后，改用重油。对于中修后的烘炉，则只采用重油作为燃料进行烘炉。3、严格按照升温曲线标定的要求进行火焰调整，炉门开闭程度按升温阶段要求进行调节。4、定期检查、巡视烘炉的情况，发现异常及时进行调整或报告处理。一定要注意让保持炉炉膛受热均匀，防止局部过热而产生裂纹。5、 严格真实地填写烘炉升温记录。三、相关知识保持炉的烘炉。新砌的或刚完成大修的保持必须进行烘炉，其目的是排除炉体结构内衬的水分，使整个内衬充分干燥，并使炉膛砖缝的耐火泥表面烧结。烘炉温度，起始宜低，以后逐渐升高，最后达到800～850℃，烘炉的时间根据炉况确定。对于新砌的保持炉，由于炉子内衬含有较多的水分，炉子外壳由钢板包着，水分不易蒸发。炉底衬里很厚，热传导很慢，因此，烘炉时间长一点为好。如果烘炉温度上升过快(尤其在烘炉初期)，大量水蒸气从炉底和侧墙冒出，会使炉膛表面砖缝的耐火泥松动，使铝液易于进入缝隙降低炉子的保持温度性能。如果炉子焙烧不干，急忙使用，会使铝液长期含气，影响产品质量。新砌的电加热保持炉，烘炉时间约须10～15天，而40吨燃油保持炉的烘炉时间需要58天。烘炉最重要的是制定好烘炉升温曲线，严格按升温曲线进行烘炉。升温曲线的制作上一项比较复杂的工作，主要考虑以下几个方面的问题。1、耐火材质：各种耐火材料的理化性能指标是不一样的，因而在制作升温曲线时要区别对待。2、要掌握在各温度上耐火材质的转变过程，以确定升温时间和保温时间。3、 要考虑炉膛的大小。4、 要考虑供热系统的升温能力。图1—2、图1—3分别为7.5吨电加热保持炉和40吨燃油保持炉的烘炉升温曲线示意。图1—2 7.5吨加热保持炉烘炉升温曲线I对刚完成大修的炉子，烘炉时间可相应缩短，但也必须达到烘炉的基本目的。四、注意事项1． 点火时，注意面部的保护，防止灼伤。2．温度控制调节的原则：先调节炉门，其次调节风量，最后调节油量或燃气量。3． 使用燃气时应注意防止中毒。4．按烘炉曲线升温、尽可能不要使温升有显著的波动，特别不应时温度上升过急。5． 烘炉过程中应尽量做到使炉体各部分均匀受热，防止局部过热。中 级图1～3 40吨燃油保持炉烘炉升温曲线第二节 铸造第一单元结晶器的安装一、学习目标主要学习结晶器的安装操作和绝热板的制作要求。二、工作内容或操作步骤对于水平铸造和垂直铸造生产，结晶器安装对生产能否正常进行着十分重要的作用。（一）垂直铸造结晶器的安装1.清除结晶器平台上的残铝及其他异物，擦净平台与结晶器的结合部位。2.清除结晶器上的残铝，用专用的清擦布将结晶器内壁擦拭光洁。3.用连接螺丝逐一将结晶器安装在平台上。4.打开冷却水检查有无水孔堵塞（气幕铸造的结晶器还要检查润滑油管路和供气管路），无问题后将结晶器内壁涂上润滑油脂待用。（二）水平铸造结晶器的安装1.根据产品规格选择结晶器，用砂纸研磨结晶器的内表面后，再用铜丝精细研磨。2.根据结晶器内壁和外形尺寸切割石棉板，用粘接剂粘接在一起（一般根据生产需要制作n组），平叠放置，用重物加压压静置24小时。3.用螺栓将结晶器安装在结晶器安装板上后再将安装板安装在结晶器安装架上，并调整结晶器位置。4.连接上给水管，打开供水阀，检查结晶器喷水孔的冷却水量是否均匀一致。5.对于使用润滑油连续润滑的结晶器，安装上润滑油配管，在润滑油罐上加以规定的空气压力，检查结晶器渗油情况，使用石墨内衬或硅酸纸内衬润滑，应在结晶器内壁上贴上石墨或硅酸铝纸。6.将引入箱从成品运输上倒进入牵引机链板上，反转牵引机将引锭头对准进入结晶器，并且石棉绳密封。7.将绝热板与结晶器接触面上涂刷上涂白剂后压入结晶器，确定与结晶器密合后，用螺栓固定中间包。三、相关知识我们在初级部分曾经提过，结晶器及与其相连接部件的安装对生产能否顺利进行起着重要作用。铝液进入结晶器能否均匀地流向四周，在结晶器内形成一定形状的凝壳，并具有良好的表面质量，除合理控制工艺条件外，浇铸系统的配合相当重要。水平铸造的浇铸系统主要由中间包、导流板（喇叭碗）、结晶器组成。图1-4是使用喇叭碗导流的浇铸系统。（一） 中间包中间包上储存、输送熔体和缓冲液流的装置。对它的要求，一是要具有良好的保温性能，以便在整个铸造过程期间维持熔体在要求的温度范围；二是要使储存的熔体维持适当的压头，以保证向结晶器平静而稳定的供给金属；三是要具有缓冲液流的作用，既能消除进入中间包的流体动力，又能避免进入结晶器的金属流对铸锭凝壳强烈冲刷。通常，中间包采用钢板焊制，内衬硅酸铝纤维、石棉或其他隔热保温材料。（二） 水平铸造导流方式在水平铸造生产过程中，一般有两种方式向结晶器各部位均匀地分配铝液，使铝液平稳地注入结晶器内，一种是采用石棉等导热性良好的材料做成导流板，将其镶嵌在中间包出口处与结晶器之间；另一种是采用石棉、耐火泥等保温性能良好材料做成喇叭碗，将其镶嵌在结晶器内。两种方法均能生产出具有合格表面质量的铸锭，但前者预热较为方便。在使用喇叭碗导流时，为获得沿铸锭截面具有对称性能铸锭质量喇叭碗上导流孔的位置和大小均应适当。对于实心锭而言一般应使熔体在喇叭碗几何中心线的下半部，靠近结晶器壁片流注入结晶器，导流孔的大小约为铸锭断面积的8％～10％.图1-5是使用喇叭碗导流方式示意图。（三） 绝热板的制作要求绝热板载生产中也叫导流板，生产上要求绝热板接触700℃以上铝液6小时不变质，并且具有一定的弹性和强度。绝热板是将三层石棉板（有时中间一层用硅酸铝纤维）用粘接剂粘接在一起而成，石棉板厚度分别为10mm、5mm、10mm，如图1-6，2块小板应与结晶器内壁尺寸一致，安装时应结晶器鍥合在一起，导流孔的大小、形状、数量、距离根据铸锭的形状和尺寸而定，以保证中间包内的铝液能够通过导流孔均匀地充满结晶器，导流孔的位置一般在绝热板 图1-6绝热板中心线的下半部。四、注意事项1.安装结晶器前必须要检查其内表面是否有损伤，注意和绝热板接触面的角部绝对不能损伤。2.研磨结晶器时，应平行于铸锭引出的方向进行。3.安装结晶器时，一定要使各部位对整齐，保证密封。4.长期放置的结晶器再使用时，应换上新的渗油炭棒。第二单元 产品的表面质量缺陷一、学习目标主要学习不同产品表面质量缺陷产生的原因及解决方法。二、工作内容或操作步骤（一） 浇铸温度的调整在浇铸过程中，估测浇包温度非常重要，或使用测温仪测量浇铸温度。对于不同的铸造方式，其浇铸温度是不同的，如20kg的铝锭铸造机浇铸温度为720±20℃连铸连轧机、水平铸机浇铸温度为700±10℃等。当浇铸温度不符合要求时，应调整铝液温度。温度过高，关闭保持炉喷嘴火焰，打开炉门进行降温处理；温度过低，调节保持炉喷嘴火焰大小进行升温，或放出一部分低温铝液。（二）产品表面质量缺陷的处理方法当浇铸温度等各工艺参数符合要求后，根据铸造产品的表面状况判断铸造过程是否正常，是否需要进一步调节各工艺参数，以满足铸造产品的表面质量。1. 重熔用铝锭对于重熔用铝锭，其主要表面质量缺陷有：严重波纹，飞边，铝锭大小，小块，表面积渣，打印不清。出现严重波纹和飞边需要对铸机轨道进行清扫，防止轨道上有铝渣，需要对铸模链条间进行调整或清洗电机磁极。铝锭大、小块，如果是由于分配器原因必须更换分配器或对堵塞的孔进行处理。要使铝锭重量的范围符合要求，还要求从实践中积累经验，平时要注意铸模中铝液的深浅程度，准确调整铝液量凭经验来估计铝锭的重量，经反复实践，不断地修正估计误差，才能开始积累正确的判断铝锭重量的经验。表面积渣所采取的预防措施：控制好铝液温度，过高则铝液含气量较大；及时清除保持炉内的铝渣；对铝液进行精炼静置；渣铲上要涂有涂白剂，人工打渣要干净。当出现打印不清时要对打印机进行调整或更换打印字头。2. 铸锭、铸棒（1） 对于水平铸造，当角部、底部冷却强度较大，会产生冷隔；在铸造适应能力下，较大冷隔处形成拉裂。这时应提高铸造速度和减少冷却水量。如果出现冷隔较深（大于1.5mm）说明绝热已破损，应适当降低铸造速度。对于铸锭的表面质量当出现裂纹，分边或便秘光洁度差时，要对结晶器进行研磨等其他方法来处理，当效果不好时，就必须更换结晶器以保证产品表面质量。（2） 对于立式半连续铸造，如产品产生冷隔，可适当减少冷却水量；当结晶器内有铝渣或其他杂物，在生产过程中可能产生拉裂现象，这时只有在完成这次浇铸过程后，对结晶器进行清理或更换。3. 电工圆铝杆影响电工圆铝杆性能的指标主要有抗拉强度、延伸率和电阻率，如果取样分析结果表明，电工圆铝杆的抗拉强度过高，延伸低，说明铸入轧温度过低，就必须在浇铸速度、浇铸温度及铸机冷却水量不变的情况下，减少二次冷却水流量，增加入轧温度。对于没有二次冷却装置的厂家，可适当加快浇铸速度或者提高轧机内的乳液温度；反之则增大二次冷去水流量，减小入轧温度，或者降低浇铸速度或乳液温度。当电阻率过高，说明铝液内部化学成分Ti、V含量过高，需要添加BAI合金或其他添加剂来降低Ti、V含量。对于连铸连轧生产，其产品电工圆铝杆的表面质量缺陷主要有：电工圆铝杆的外观不应出现边、错圆、裂纹等质量缺陷，这些质量缺陷一般是由机架内部有积渣或孔型不符合要求所致，如果出现应立即停止作业线生产进行机架清理或用标准塞杆调整机架孔型。对于连铸连轧机浇铸岗位，当结晶器内出现毛刺、粘接物时，应用纱布进行研磨维护，使之达到生产标准。（三） 进行手动堆垛操作当堆垛机自动堆垛不正常时，需要在手动状态下进行堆垛作业，以保证生产正常进行。1.必须把堆垛机转换开关打到中间位置，进行手动操作。2.根据铝锭的堆垛情况，进行以下相关操作。（1） 引入支架上升、下降、旋转、打开操作。（2） 夹紧装置压紧、松开、翻转。（3） 台车前进、后退。（4） 夹具上升、下降、旋转、打开操作。3.待故障处理完或运行正常后，再将转换开关打到自动位置。三、相关知识（一）产品表面质量缺陷产生的原因1.重熔用铝锭的表面质量缺陷主要有：表面积渣、大小块、严重波纹和飞边等。铝锭表面严重积渣：（1） 铝液温度低，铝渣分离不清。（2） 混合炉出铝口处，铝液流速太快，冲破氧化膜而造渣。（3） 铝液在浇铸过程中落差较大，冲破氧化膜而造渣。（4） 没有精炼静置或清炉不及时，混合炉内铝渣过多污染铝液，造成铝液含渣多。大小块是由于分配器堵塞或孔型不圆或者是操作者对流量调节器调节不当所致。严重波纹和飞边是由于铸机晃动过大造成。2.水平铸造生产的产品表面质量缺陷主要有冷隔、拉疱瘤。（1） 冷隔冷隔是位于铸锭边部液面处的熔体提前凝固的结果。连续铸造时，由于铸造速度过低，铸造温度过慢，冷却强度过大，铝液进入结晶器不均匀，液穴内的铝液不能均匀达到铸锭的四周，在与结晶器接触的位置形成凝壳，当铝液又流向结晶器壁，不能与硬壳很好地焊合，周而复始便在铝母线表面形成一道道冷隔。冷隔的形状如图1-7所示。造成冷隔的原因主要有：一是铸造温度低，二是铸造速度慢，三是冷却水量过大。如果润滑不均匀也易引起局部冷隔。对于生产方锭、板锭等，冷隔一般发生在四个角部，因为角部的冷却强度比面部强，有时侧部和底部也会发生。对于生产圆锭，冷隔也在下部多一些，这是因为冷却水一般从下部进入结晶器。防止或减轻冷隔的措施主要是：①对裂纹倾向性小的合金可提高铸造速度；②适当降低水压和适当提高铸造温度，以降低熔体表面的冷却温度，提高熔体的流动性；③选择适当的导流方式与适当的导流孔数量与位置，合理分配液体。（2） 拉裂拉裂是铸锭相当结晶器运动时，铸锭凝壳与结晶器内壁之间相对滑动时产生的磨擦力和粘着力及铸造应力的合力作用超过凝壳的强度极限而产生的。且拉裂一般都发生在冷隔处。拉裂一般是发生在方锭、板锭等的下部的两个角部、圆锭的下部，这是因为重力作用铸锭下表面与结晶器的磨擦比上方要大一些。影响拉裂的主要因素是：①合金性质或合金成分，在其他条件相同时，含镁量较高的铝合金具有较大形成拉裂的倾向性；②工艺参数在其他条件相同时，随铸造速度、铸造温度的提高，冷却水量的降低，铸造规格的增大，形成拉裂的倾向性增大。防止拉裂的措施主要有：①适当降低铸造速度和铸造温度；②适当提高冷却水压，保证铝铸锭周边冷却均匀；③正确安装结晶器与配套的部件，防止液流不均匀；④保持结晶器工作表面光洁度，均匀适时地进行润滑；⑤定期清理结晶器与冷水孔的水垢。（3） 疱瘤疱瘤（是一种俗称，也称金属瘤）是铸锭内部的铝液渗出凝壳在铸锭表面呈瘤状或小球状凝结的析出物，使其形成的因素主要有：①结晶器局部冷却不足；②在铸造条件影响下，铸锭表面凝壳的强度和完整程度较低；③多合金成分的影响形成偏析。主要表面有三种形式：软容瘤、金属瘤、偏析瘤。防止疱瘤产生的主要措施有：①提高冷却水压，保证铸锭周边冷却均匀；②适当降低铸造速度；③适当降低铸造温度；④保持结晶器工作表面光洁度，均匀润滑；⑤正确安装结晶器，合理分配液流，防止液流偏斜冲刷凝壳，造成凝壳局部熔化。四、注意事项在生产过程中，随时观察产品表面质量状况，如有缺陷，及时调整工艺参数或进行处理。第三单元 铝合金热处理一、学习目标学习铝合金热处理的目的、方法，根据铝合金的类型选择适当的热处理方法。二、工作内容或操作步骤均热处理操作如下：1． 将待处理铸锭按要求均匀地分布在专门的料架上。2． 操作进出料装置将铸锭连同料架送进均热炉中。3． 紧闭均热炉门后，开启循环风及升温加热电源。4．根据相关要求均热温度：变形铝合金的均热最高温度一般控制在570℃～595℃之间，对小直径铸棒，应将最高温度控制在低的范围，以防铸棒变形；对大直径铸棒，则应控制较高的温度，以保证均热的彻底。5．完成加热及保温过程后，操作进出料装置快速将铸锭移到冷却室。6．按要求开启冷却媒体(风、水等)并控制流量进行快速冷却。为防止铸锭组织发生重新偏析，冷却速度越快越好，一般要达到180℃小时以上。三、相关知识（一）铸造铝合金热处理的目的1.消除铸造之后存在的残留的铸造应力。2.消除铝合金在铸造过程中结晶时偏离平衡状态而产生的不稳定相。3.改变铸态组织，提高机械性能。4. 改善偏析组织。（二）铸造铝合金热处理方法铸造铝合金常用的热处理方法为退火、淬火和时效，铝合金热处理硬化的机理与钢的硬化不同，铝合金在淬火后塑性增高，强度和硬度并不提高，但淬火后的铝合金放置一段时间以后，强度和硬度显著提高，而塑性则明显下降，淬火后的铝合金强度随时间而发生显著提高的现象叫做硬化现象。在常温下发生的时效叫自然时效，在高于室温的某温度范围内发生的时效叫人工时效，铸造铝合金多用人工时效。根据铸造铝合金的类型不同，所采用的热处理方法不同，其达到的效果也不同，其常用规范如下：1. 人工时效（T1）T1是指铸件在无预先淬火的时效方法，是把铸件直接放在150℃～180℃温度下保温数小时，常用来改善切削加工性和提高加工光洁度，并能提高铝合金的强度和硬度。2. 退火（T2）在较高的温度（＜400℃﹚保温一段时间，可消除铸造应力，提高铝合金的塑性。3. 淬火（T4）将铸件缓慢均匀地加热到某一高温，保温一段时间，然后淬火50℃～80℃的水中，或其他冷却介质中，目的是为了提高铝合金强度和塑性，实际上淬火后铸件自然就进行了自然时效。4.淬火和部分时效（T5）部分时效的目的是为了获得足够高的强度，特别是高屈服强度和较高的塑性。5.淬火和完全失效（T6）完5全时效可以使铸件的强度达到很大的值，但塑性有所下降。6.淬火和稳定回火（T7）使铸件获得最大强度，而且保证组织和体积稳定。7.淬火和软化回火（T8）使铸件强度有所降低，获得较高塑性。对于不同牌号的铝合金为提高其性能，所采用的热处理方法不同，需根据其后续工序的需要和用途正确选择。一般生产变形铝合金只要求进行均热处理。（三）铝合金热处理装置的基本结构对于变形铝合金（圆锭）的热处理，一般采用均热炉与冷却室的组合。均热炉为长方形，为便于物料出入，整个一个小面被设计成垂直移动的压紧式炉门。炉顶均匀地分布着电热元件和两个以上的循环风扇；冷却室与均热炉形状大体相同，室内顶上均匀分布着若干个水喷头，冷却风扇设在侧面。另外，为达到均热目的，入炉的物料必须尽可能均匀地分布于炉内空间，为此通常设置有专门的料架在炉外进行布料，为了将布满铸锭的料架送进和移出炉、室，又设置了专门的进出料装置。四、注意事项1.加热、保温及冷却的过程，都必须保证炉门的紧闭。2.必须随时注意风量、水量及炉内各点温度等参数的变化情况。小结主要介绍了操作人员如何在生产过程中处理一些简单的工艺问题，如熔体成分的调整、熔体净化的原理和分类、虹吸管堵塞的处理、产品表面质量缺陷的产生及预防铝合金处理等。此外还介绍了结晶器的安装方法和保持烘炉的目的及操作过程。第二章 铝合金熔铸设备维护与故障处理主要知识点：介绍几种主要设备的故障处理方法。重点：如何处理设备故障。难点：如何处理设备故障。一、学习目标了解各种设备故障的处理方法。二、工作程序或操作步骤对于中级工应该会排除一般的设备故障，现就个别故障做简要阐述。（一） 重熔用铝锭铸造机常见的一般故障有：1.铸模运行不平稳，导致铝液面晃动大，造成严重波纹。这主要是由于电机运转不平稳，轨道上有铝渣所致。因此吸引清洗电机磁极和清除轨道渣屑，或进一步调整链条间距。2.堆垛机组翻转不水平是由于翻转气缸头螺纹未调好；頂紧不归位松紧是由于頂紧气缸头连接脱落；夹具不打开是由于感应限位未工作。因此需要相应的调节翻转气缸螺纹和頂紧气缸以及更换或调整感应限位。3.在堆垛岗位，冷却运输机传动机构中的棘轮螺纹断裂，造成生产中断，这要求操作工能及时更换下坏的棘轮，换上好的棘轮，并将换下的棘轮螺丝太剔出来做为备件。4.二次冷却却运输机链条不动作。这可能是由于冷却运输机链条过松或被铝渣等卡死或者是电磁阀掉电所致。因此在清理完铝渣如不动作就需要冷却运输链条或更换电气元件。5.铝锭错位输送，冷却运输链条与堆垛机引入钩运行动作不同步。这主要是模间距限位开关未调整恰当，驱动棘轮运动的液压缸的液压控制阀未调整恰当，需要不断调节，使各部位动作协调同步。（二） 垂直铸机常见的故障有：1．铸造机冷却水系统进水不正常，导致铸棒冷却不好或产品不能成形，影响生产顺利进行。这可能是由于冷却水阀门损坏等原因造成。2.检修平台升降机工作不正常，结晶平台上溜槽有破损，结晶器出现损伤等，可能导致产品质量出现飞边、金属瘤等缺陷。升降机工作不正常可能是液压系统出现故障，对结晶器进行研磨处理后仍有质量缺陷，就必须更换结晶器。（三）水平铸机常见的故障有：1.压锭辊不动作。这可能是由于铸机液压站无压力输出，电磁阀及线圈损坏或按钮、线路故障。需要逐项进行检查确认。2.同步钳夹不紧。这主要是由于闸皮磨损所致，需要进行更换。3.锯床前进到位后，不能自动返回，这主要是后退限位故障、电磁阀及线圈故障，需要进行检查更换。4.飞锯不能正常动作，这可能是由于相应的前进、后退、上、下限位开关损坏，或相应的电磁阀及线圈损坏，或相应的油缸故障所致。因此需要逐一的对各个限位、电磁阀进行检查，以及对油缸检查确认。（三） 连铸连轧机常见的故障有：1.铸机冷却水水压低。这是由于过滤器受堵或阀门坏。2.在轧制过程中冲机架，这是由于机架内积渣过多，机架限位器故障或安全销断裂造成。因此生产前要检查好各个机架的限位器，清理出积渣。冲机架后，摇出机架确认安全销是否断裂落下。3.飞剪机构中声音异常。可能是由于电机故障或减速器故障所致。需要对电机或减速器进行检查出来。4.在生产过程中，仪表上显示铸机冷却水压力正常，但实际上冷却水流量过小，造成铸坯冷却不好，影响质量。这主要是由于冷却带喷嘴或喷嘴方向开口大小不对，调节时需将喷嘴全部清洗干净，不得堵塞，喷嘴方向垂直于该点切线，喷嘴开口大小按弱-强-中-弱四个带设定。5.铸坯出现卷曲现象。这可能是由于铸型内有粗糙处及较深伤痕；铸造轮的肩上粗糙，或有粘附物；冷却水系统喷嘴开度不符合要求等。因此必须对铸模仔细研磨，使内膛光滑，不允许有粘附物，并合理调节冷却水强度及使铸模润滑均匀。三、相关知识设备润滑知识：搞好设备润滑工作，降低备件消耗是保证设备安全运转，延长设备寿命，提高生产效率的重要工作，科学地管理和选择润滑材料，是设备润滑管理工作的重要环节。设备齿轮的润滑一般使用250号齿轮油；设备轴承的润滑一般使用3[1]钙基脂。此外，严格执行设备润滑管理制度，设备润滑“五定（定人、定加油部位、定加油材料即油的型号、定加油周期和定加油量），并管理好润滑油脂和润滑器具。四、注意事项1. 穿戴好劳动保护用品。2.检修时切断电源、水气源。小结主要介绍了铸造生产过程中，如何处理一般的设备故障
