爱华网兖矿鲁南化肥厂设备管理经验介绍 一、认真贯彻、落实国家法律法规，严格执行国家标准，强化基础管理，圆满实现了各项主要经济技术指标。我厂积极贯彻落实国家有关设备管理方面的法律、法规和标准，并结合生产实际需要，制定符合国家标准规范的制度和产业政策，使设备管理工作有章可循有法可依，不断的向法制化，现代化、规范化、科学化发展。通过求真务实，扎实有效的工作作风，年年圆满完成了各项主要技术指标：主要经济技术指标完成情况 指标名称 2006年 2007年 主要生产设备完好率％ 99.5 99.8 主要生产设备可利用率％95.78 98.25 主要生产设备故障停机率％ 1.08 0.4 维修费用率％ 2.9 2.5 计划检修执行率 100％100％ 特种设备的注册登记率 100％ 100％ 特种设备的定检合格率 100％ 100％二、加强机构和制度建设，强化员工综合素质，推进信息化管理工作，形成完善设备管理体系，有效的保证了设备管理工作扎实有序开展。我厂通过40年不断的创新发展，不断的总结完善，现已形成科学、有效的设备管理体系。健全完善的设备管理体系有效的保证了设备管理工作有序开展，为设备的安全、高效、长周期运行打下了坚实的基础，确保了企业的安全生产。设备管理体系主要包括以下几个方面：1、在管理机构人员设置上，精简机构人员，把设备处、动力处、仪控处三处合并一处（机械电力处）集体办公，发挥团结协作精神，提高了工作效率。在人员设置上，设置设备总工到技术管理员设备技术管理一条线，做到了职责清晰，分工明确，形成了有效的设备管理网络。2、在设备管理制度上，依据国家现行的法律、法规、标准、规范以及有关行业标准，完善了机电设备管理制度，使各项制度、规定更加适合我厂机电管理的工作实际需要，提高了实用性和可操作性，为设备管理工作提供了依据和标准。3、在设备管理和操作人员的素质上，我厂作为兖矿集团的人才培育基地，通过加强技能培训，强化培训措施，实行准军事化管理，近几年为兖矿集团输出专业技能人才1500余人，其中设备管理人员28人，壮大了集团公司的技术队伍和实力。目前，我厂现有设备管理人员55人，中级以上技术职称46人，占83.6％，其中，高级技术职称11人，占23.9％。设备操作人员2020人，中级以上1849人，占91.53％，其中，高级工607人，占32.83％。同时，今年又有289人已通过高级工鉴定，证待发，人员素质能够满足现代化企业设备管理和企业发展的需要。4、在设备管理信息化建设上，与时俱进，加快现代企业的进程，完善信息化建设，已建立了设备管理计算机数据库，基础管理工作实现了计算机网络化管理，主要生产设备设施实现了计算机监测管理。同时，成立了安全生产指挥中心，实行生产调度预警系统，有效的保证了安全生产。5、在设备现场管理上，进一步积极深入开展五冒治理和无泄漏工厂的创建工作，加大现场的检查、整改力度，实施“大清理，大回收，大改观、大提高”四大活动和老厂变新厂的技术改造，现在现场面貌焕然一新。同时，积极开展科技创新、节能降耗、安全环保方面的技术革新和设备改造，优化了设备系统和运行方式，降低了生产成本，减少了环境污染，大大提高企业的经济效益。三、强化设备管理工作，建立完善信息化管理系统，简化工作流程，提高工作效率，实现了设备管理信息化。1、针对重点、关键设备运行实行计算机状态监测管理。例如：我厂空分系统高速运转设备实行在线状态监测后，使设备在可控状态下运行，及时掌握运行状况，故障发生率大大减少，同时，也为故障原因分析、处理提供了可靠的科学依据。2、建立并优化设备管理系统，设备管理实现了无纸化办公，使设备档案、设备资产台帐、维修计划的申报、审批、设备、备品备件及消耗材料等生产物资采购、库存等都通过厂局域网设备管理软件进行，大幅缩短了工作流程，工作效率显著提高。3、设备基础管理工作实现了计算机网络化管理，实现基础资料、统计报表、经济技术分析、生产计划制订、设备维修、改造更新等管理流程网络化，为领导决策及时有效提供数据依据。4、我厂信息化建设年年被评为百强企业，2007年9月12日,又在第二届全国石油和化工企业信息化建设与技术应用交流会上，获得“全国石油和化工企业信息化建设先进单位”的荣誉，标志着我厂信息化建设已经走在全国石化行业的前列。四、夯实基础管理，明确管理重点，强化管理措施，全面实现了三个提升 1、提升了科学文明检修水平（1）根据企业自身实际情况和设备状况，认真做好了设备检修规程的修订工作，建立了奖罚激励机制，并严格执行，做到奖罚分明，对不按规程检修以及出现设备检修质量的单位或个人给予严格考核，对检修质量较好的实现设备长周期运行的单位和人员给予奖励，不仅提高了设备检修质量，设备故障率大大减少，而且使设备检修工作进一步向制度化、规范化、科学化、文明化发展。（2）进一步加强了主要设备的管理工作。主要设备运行状况直接关系到我厂各生产系统的安全稳定运行，我们始终把这些设备作为日常管理的重点工作来抓，进一步深化包机制管理，实行包机卡制，一卡双责，工艺操作人员和检修包机人根据划分的职责，加强联系，互相监督，联挂责任，极大的增强了包机人员责任心。通过机电化仪联检和设备点检制度，针对重点设备重点布控，重点问题重点解决，有效的形成了从班组到分厂，从分厂到管理处室的分级专业管理网络，及时发现问题及时解决。同时，进一步加强备车管理，坚决杜绝有车不备现象的发生，保证了主要设备的长周期运行，为安全生产打下了基础。（3）抓好主要设备的大、中修和系统的整修工作。严格执行主要设备检修计划和系统整修工作，严禁带病、超期运行。制定检修方案，落实责任人，科学合理安排检修进度，严格执行检修规程，加强检修质量的过程控制，层层把关，确保检修质量。检修后严格执行设备检修验收制度，对检修质量不过关的严格追究相关人员责任，严格处罚，并督促彻底限期整改。主要生产设备的管理实现了管理规范化，检修有序化，质量标准化，设备可控化。（4）加大了现场检修管理力度，严格现场检修标准，认真组织检查验收，提高现场检修水平。设备检修做到“三不见天，四不落地”，即：润滑油脂不见天，洗过的机件不见天，敞口设备不见天；检修工具不落地，拆下的零部件不落地，油污不落地，材料不落地。施工后做到三洁、四无、五不漏，即：设备清洁，现场清洁，岗位清洁；无油污，无明火，无垃圾，无废料；不漏油，不漏水，不漏气，不漏电，不漏风。（5）现场重点检修项目要严格制定检修方案和安全风险评价。重点检修项目要根据检修复杂性、工况环境状况以及现场实际困难，制定合理的检修方案，并逐级进行审批。同时，对检修过程中的潜在的安全风险进行评估，采取安全措施，保证检修安全。2、提升无泄漏工厂管理水平（1）强化现场管理，加大现场无泄漏工厂的检查验收力度，按照精细管理的标准，查找工作细节问题，提高检查治理的标准，做到工作细，起点高，标准高，检查严，效果好，进一步提高了无泄漏工厂的管理标准。（2）把无泄漏工厂的管理工作上升到安全环保节能的高度，正确认识管理的重要性。特别是加强了对于漏油和地沟排油管理工作，我们不仅从减少设备的腐蚀上引起高度重视，而且从环保的高度来正确认识，采取强制手段，对机组现场地沟排污改为集中回收利用，严禁检修废油倒入地沟，严禁用水冲洗地面和设备，从源头上杜绝了油污染。进一步提升无泄漏工厂管理的目的和意义。（3）无泄漏工厂的管理就是要保证设备的完好程度，是设备管理工作的基础工作，是降低生产消耗，改善工作环境，科学文明生产的前提。做好设备管理工作，保证设备完好程度是实现无泄漏工厂的先决条件，设备的完好程度，决定着设备的运行状况，决定着设备的安全可靠程度；决定着环保工作的好坏。所以我们一直不断的强化管理措施，实施设备改造，确保设备完好程度，进一步提高了无泄漏工厂的管理水平。3、提升了机电设备本质安全水平（1）为了保证主要机电设备的长周期运行，针对全厂动设备振动问题，新上高压电机试验台，彻底改变了高压电机维修被动的局面。利用金工的动平衡机对机械旋转部件进行平衡检测，不仅为我们设备检修工作带来了方面，而且也为设备检修提供了宝贵的检修经验和可靠的科学依据，使我们的设备检修工作减少了时间，提高了检修质量，节约了维修费用，降低了生产成本。同时，给生产班组配备测振、测温仪对设备运行状况24小时进行监控，便于及时发现问题，及时解决设备运行中的故障，把振动筛筛框设备事故消灭在萌芽状态。良好的检测设备，为我们的机电安全运行提供了保障。（2）为了加强特种设备的管理，我厂始终坚持依法治理的原则，做到有法必依，执法必严。按照国家的法律、法规和条例严格执法，定期开展检查整改工作，确保安全附件齐全、可靠；定期开展监督检验工作，确保设备安全运行。加强对特种设备作业人员和管理人员培训学习，使其熟练掌握必要的相关知识，提高特种设备管理作业人员和管理人员的业务技能，做到“四懂“、“三会”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用，会保养、会排查故障），避免违章指挥、违章操作现象的发生。积极做好双结构项目建设中特种设备的安装告知与监督检验工作，按照《条例》的要求，完成了四化建、六化建、十一化建、十三化建等建设单位特种设备安装的告知工作，并按照要求将我厂安装的130吨锅炉、现场组对的压力容器、球罐、压力管道、电梯等特种设备进行监督检验，以确保双结构项目建设中的特种设备安全可靠。（3）为了保证新购机电设备、备品备件及材料等生产物资的出厂质量，我厂根据生产厂家的实力和信誉等级以及生产实际使用情况，并进行实地考察，确定能否成为我厂合格供方。采购人员要进行采购物资必须从合格供方中择优选择，同时，采取招标方式，选购货真价实、物美价廉的物资。物资到厂后，必须经过质检人员认真质检确认，严把质量检验关，坚决杜绝不合格备件、材料进入生产和项目建设现场。对生产系统关键设备的质量，还采取委派专业技术人员到生产厂家蹲点进行制造过程的监督、检验，从而保证了入厂设备的本质安全。（4）提高供电系统的可靠性加强电气设施的技术改造和电网维护工作。针对老系统部分电气设施老化的问题进行集中治理实施技术改造，消除了故障隐患，保证了电气设施的稳定可靠运行。同时，加强外供电线路的巡检维护，并进行了全面检测。对线路两旁树木进行了集中清理，共砍伐树木360余棵，修理树木520余棵，保证了线路的安全运行。每年对全厂1242个防雷接地点进行了避雷检测，对不合格的接地极进行了整改。完成了电修配电室移位及民营企业供电改造、后石湾6KV架空线路改造等安措技措项目，提高了用电设备抗电网晃动能力，大大提高供电系统的可靠性。重点做好了主要机组的长周期运行考核工作，结合夏季高温多雨的天气情况，根据主要机组运行状况，制定运行措施，确保电气设施完好。（5）提高仪控系统可靠性积极做好仪控系统管理工作。重点做好了空分DCS系统系统的监控和更新改造的工作，借助14000空分系统的检修期间，对14000空分DCS系统进行信号隔离改造，彻底消除一个信号受干扰、造成多个仪表点波动的问题，提高DCS控制系统的稳定性。同时，对空分冷箱内损毁的仪表引压管、分析取样管进行了恢复，对冷箱壁上几年来使用调节不灵活的调节阀全面检修，消除隐患，打造了本质安全型的仪表控制系统。对DCS系统供电和重要机组控制系统供电实施改造，从根本上扭转仪控系统供电上的不足和缺陷。进一步完善了401DCS的I/O冗余配置，提高系统的安全等级。根据岗位设置，优化系统管理，提高自动化程度，在部分主要生产关键部位增设在线分析仪表和停车紧急切断阀，并做好了新增仪表设备的采购和维护管理工作。抓好了关键自控阀门等仪表设备的入厂质量检验、检修质量控制和运行管理工作，做到了入厂前严格认真检验，检修中严格控制把关、运行中严格巡回检查。做好了仪控专业的员工业务技能培训工作，不仅丰富了专业知识和业务技能，而且为我厂的仪控专业的人才储备打下基础。五、强化现场管理措施，积极开展设备管理活动，树杆对标，学习先进经验，极大的改善了现场面貌。1、为了强化现场管理，积极开展五冒治理工作。树立生产现场的零漏点管理理念，坚决消除设备管理的盲区。加大检查考核力度，机电处现场管理人员每天对现场进行检查，发现一个漏点、一处基础油污就对分厂罚款50元，直接落实到包机人，当月兑现，同时跟踪整改情况，形成闭环管理。同时，分管厂长及机电处领导也对现场进行不定期抽检，若发现漏点而管理人员没发现就直接考核该管理人员，以此强化现场分管人员责任心，增强工作压力，有力地促进了“五冒”问题治理，大大消除了系统漏点，现场有了较大改观，“五冒”治理工作成效显著。2、为了强化设备人员的责任心，进一步推广完善设备包机管理制度。总结我们多年的管理经验，结合实际，进一步细化、完善了设备管理包机制内容。要求所有设备必须分到人头，设备操作人员为包机人，维修工、电工、仪表工为保修人，分工明确，责任清晰，做到台台设备有人包，责任明确到个人，改变了以往全由设备厂长和技术人员代劳的状况。包机制的推行，使设备管理由原来的设备专业的单一管理过渡到了全员参与的全过程设备管理的管理模式。改变了过去维修工吃工时的习惯做法，使员工都明确了自己职责，达到人人有指标，人人有压力。检修质量有了明显提高，减少了故障检修的次数。在单台机组包机的基础上，我们又延伸到阀门、管线、仪表的包机，进一步强化责任下移，做到了台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。使所有的生产设备设施在有效的监督管理下运行，做到了有计划的预防检修，有效地保证了系统的稳定运行。3、树杆对标，学习现场管理先进经验。先后组织多次领导干部和管理人员到现场管理的样板企业进行参观学习，结合自身企业状况，组织开展找差距、抓落实、上档次活动，加大现场的整改力度，通过两年不懈的努力，我们的现场管理已经走在了全省的前列，被评为“山东省现场管理样板企业”。4、扎实开展“大清理，大回收，大改观、大提高”四大活动，进一步加大现场的检查、整改力度。 5、开展老厂变新厂工作为了更好的改善厂容厂貌，加快企业发展，根据褚厂长“老厂变新厂”的工作思路和部署，认真开展工作，在深入开展“四大”活动的基础上，扎实稳步推进“老厂变新厂”的工作步伐，加大“老厂变新厂”的改造力度，顺利完成老厂房拆除工作，目前，已拆除建筑物19座，共拆除建筑面积约9400m2，合理的利用土地资源，改善厂区环境。同时，加大了对尿素I老系统的改造力度，合理布局，规范施工，目前，管道横平竖直，厂房如新。对尿素I及尿素II系统的压缩机厂房、泵房、包装楼及成品库房等建筑外墙进行粉刷。对厂区主要马路进行拓宽整平，对排洪沟进行统一整改，更换蓖子板。通过近一年的现场改造和整改，使现场面貌焕然一新，成效显著。老厂变新厂工作有力的推进了现场整改的步伐。六、实施科技创新，开展协力攻关，推进五项技术管理攻关工作 1、气化炉烧嘴长周期运行攻关根据气化炉烧嘴的使用状况，联合华东理工大学，充分利用新技术对气化炉烧嘴长周期运行进行科研攻关，主要是对煤浆喷头内壁采用耐磨陶瓷衬里，提高喷头的耐磨性，烧嘴冷却水盘管的材质由2520变为Inconel600，提高盘管的抗高温氧化腐蚀能力，外氧喷头锐边改为圆角过渡，减少应力集中现象，中心氧管支撑块的外缘增大与煤浆喷头内壁的接触面积，使中心氧喷头的定心更好，并可减少振动。通过以上一系列的改进措施，A#气化炉试用了新型陶瓷烧嘴后，目前，已连续运行170天（正常为70～90天左右），打破了我厂单台气化炉原来运行151天的世界运行记录。同时，气化炉雾化效果好，气化渣可燃物含量降低。气化炉烧嘴科研攻关的成功，大大提高了系统运转周期，是一项重大技术突破，对推动国家煤化工事业的发展具有十分重要的意义。2、流化床锅炉长周期运行攻关积极开展流化床锅炉的防磨问题攻关工作。寻求新的防磨损技术，对磨损坏的水冷壁管更换的基础上，在水冷壁管采用意大利的防磨损蓝泥加喷涂耐磨材料联合施工，提高流化床蒸汽锅炉的运行周期。3、氮氢气压缩机长周期运行攻关 为了重点解决氮氢压缩机和二氧化碳压缩机运行周期短的问题.认真分析原因，通过严把备件质量、检修质量，加强巡回检查，加强维修人员的业务学习，提高责任心等保证措施，从根本上杜绝因检修质量造成停机的问题，保证设备的安全稳定长周期运行。电除尘运行质量得到极大的提高，二氧化碳压缩机脱硫效果有很大了的进步，煮硫次数减少一半，达到了长周期运行的目的。4、增强系统长周期运行控制能力攻关为了做好系统长周期运行工作，根据影响系统长周期运行的制约因素，组织各专业技术人员进行现场排查，特别是对气化装置和合成系统进行多次现场排查，针对气化炉烧嘴影响长周期运行的问题组织专题研讨会，调动机电化仪专业技术人员联动攻关，使气化炉烧嘴运行时间得到了大幅提高，在运行151天的基础上提高到了目前170天，现在仍在运行，目标是180天。对合成系统主要是通过加强技术改造，达到长周期运行的目的，特别是合成I系统通过技术改造后，连续运行300天无故障，合成II、合成III系统也通过严把备件质量关，强化检修质量，运行时间大幅提升，实现了系统长周期运行。确定重点设备主要消耗备件，严格控制库存，并对运行状况和使用寿命严格考核，加大管理和考核、监督力度，减少高压机组跳车次数。保证设备安全稳定长周期运行。强化了备车的管理工作的同时，加强计划检修，减少设备临修。在系统检修方面改变以往坚持运行的思路，而是采取计划整修的做法。计划整修实施，不仅有效的保证了系统安全稳定运行，同时也达到了效益运行的目的。5、减少系统热能损失技术攻关积极推广应用节能新技术、新产品，严禁购置淘汰的机电产品，同时，改进不合理的供电方式，挖掘现有变电设备的潜力，提高设备利用率；加强电热设备管理，严格进行考核，禁止非生产使用各种电炉子；生产用室内照明使用节能灯泡，各种场所杜绝常明灯。加强民营公司计量管理工作。解决计量失准、缺表问题，做到计量准确。并对主要蒸汽阀门进行定型保温将热损降到最低，确保系统经济运行。七、大力实施科技兴厂战略，积极推广应用新技术、新工艺、新材料，优化系统，提高设备运行状况，实现经济效益最大化。1、我厂高度重视环保工作，为了减少污水排放，投资近1亿元建设了污水与回用处理装置，经济效益和环境效益显著，每年减少排入“南四湖”的氨氮和COD分别为1030吨和3993吨，每年可减少上交排污费200多万元，并且大部分废水做到了循环回收利用，改善南水北调东线工程的水质，节约了水资源；有效的保护了本地区的生态环境，实现企业的可持续发展。2、为了加快企业发展，合理利用生产资源，提高产能，投资14.83亿元建设双结构调整项目，尿素系统已于2007年5月并入系统运行，设备运行稳定，各项指标达到了设计要求。该尿素系统采用二氧化碳气提生产工艺，各项消耗大幅降低，生产成本降低了77.15元/吨，年直接经济效益3000万元，CO2汽提工艺无论是在经济、技术、安全、节能、环保上都较水溶液全循环法工艺有了很大的提高，是我厂采用的一种新型的工艺技术。3、为了优化煤气炉系统，降低合成氨生产成本，投资210万元，对造气系统进行优化改造，2007年5月1日并入系统运行，各项指标达到设计要求，煤气炉运行稳定，产气量、气体质量明显提高，年创经济效益904.88万元，通过一系列的优化改造，造气炉的消耗水平居国内同类型生产装置先进水平。吨氨煤耗达到1250Kg的历史最好水平，这也是国内中氮行业较好水平。4、为了降低尿素生产系统蒸汽消耗和氨耗，2006年投资85万元，先后在尿素Ⅰ和尿素Ⅱ装置中实施水力喷射项目，大大降低蒸汽消耗和氨耗，降低了生产成本。该装置现已运行一年多时间，整体运行状况良好，各项工艺指标稳定，操作方便，维护量少，改善了周围的环境，年创经济效益139.49万元。5、2006～2007年对气化炉实施自动烘炉控制系统技术改造。该项目为计划曲线控制技术第一次在德士古气化炉烘炉过程中应用，应用采用了OPC通讯技术和在线校正技术，烘炉曲线和炉温控制精度达到很高的控制水平，该项技术的开发和成功应用，填补了该行业应用的空白，炉温控制精度和曲线控制的吻合度已达到国际控制先进水平。并且自动烘炉控制系统操作简单，能严格按照设定的烘炉温度曲线调节燃烧弛放气的流量，温度控制运行平稳，有效解决了气化炉烘炉操作不稳定的问题，达到了安全生产、节能降耗、提高经济效益的目的。年创经济效益42.17万元。6、投资40万元在甲醇净化系统中应用“水煤浆制单醇装置COS水解优化工艺”。本改造采用在全国首次采用的新技术，2006年4月投用后整体运行状况良好，各项工艺指标稳定，延长了催化剂的使用寿命。减轻了H2S、SO2对大气的污染，净化了周边环境，同时减少了对设备的腐蚀，节省了防腐维护费用，降低了脱硫、脱碳系统生产负荷，提高了COS转化率，有利于甲醇合成催化剂安全、稳定运行。每年可增加效益69.17万元。该项目成功的实施，经济社会效益明显，具有较好的推广应用价值。7、投资47.5万元对空分机组实施在线监测与故障诊断系统技术。2007年4月各项指标达到设计要求，顺利通过技术验收。该技术的运用有效地掌握空分机组的运行状况，真实反应机组的故障机理，为维护和检修提供科学依据，避免了盲目检修，最终达到状态维修的目的。节省维修费用110万元。同时，保证了空分机组的长周期安全运行，为我厂的安全生产打下坚实的基础。8、投资1120万元实施清污分流节水减排工艺技术，通过循序用水和循环用水，生产废水资源化530m3/h，循序用水240m3/h，全厂新鲜水取用量减少530m3/h，实现水源地的减量开采，节约了地下水资源；减少了水污染，该项目的实施，实现了生产装置的零排污，确保了生产装置的清洁生产，实现清污分流及废水资源化和可持续利用的目的，年经济效益171.99万元。9、2006年投资64万元对合成氨变脱再生系统进行技术改造。12月20日化工投料，一次开车成功，生产装置稳定运行。经过变脱喷射再生改造，极大地优化了再生系统，不仅提高了脱硫溶液的再生度，而且还提高了溶液的脱硫效率，增大了溶液系统硫容，延长了变脱塔运行周期，直接经济效益103.31万元/年。同时，大大减少了对环境的污染，增大了系统操作的安全系数。另外，改善劳动条件和作业环境、减轻了劳动强度，有利于员工健康。10、根据鲁化生产和安全管理的特点，进行深层次开发，在内部网上建立安全信息网络平台。2006年3月底，该平台投用，能够把安全方面的文字、图形、图像、声音、影像等多媒体信息都放在内部网上，以浏览的方式实现信息查询，不仅可以让内部资源进行有效的整合和共享，还可以加快安全信息的传递速度，提高企业内部安全管理实效性，降低安全管理成本。为企业管理层的安全决策提供即时便捷的信息支持，提高了安全管理效率，为生产系统安全稳定长周期运行打下了坚实基础。八、积极开展设备更新和技术改造，提高设备技术性能，节能降耗，增产增效，确保安全生产。我厂始终把设备更新和技术改造工作作为企业节能降耗，降低生产成本，提高产量，增长经济效益的必要措施，近两年投资近2亿元对生产系统设备进行更新、改造。主要有：1、两台尿素合成塔更换。尿素合成塔是生产尿素的核心设备，近几年部分化肥企业的合成塔由于长期使用，腐蚀严重，设备老化，出现了合成塔爆炸的恶性事故。为了深刻吸取教训，总结经验，投资1100余万元对尿素I和尿素II两个生产系统尿素合成塔进行了更新改造，并分别于2007月2月和4月一次成功并入系统运行，各项指标均达到设计要求。不仅消除了系统隐患，而且大幅度提高了CO2转化率，有效缓解了中压系统的负荷压力，优化了生产系统，达到了增产增效效果。2、尿素自汽提节能设备改造尿素I自汽提塔改造项目是我厂2007年重点节能改造项目，10月份完成了设备、管道的安装工作，投用后，一分自汽提塔运行状况稳定，各项指标达到工艺设计要求。3、尿素大颗粒装置振动筛更新改造。2007年5月投资30万元对尿素大颗粒装置振动筛进行更新改造。因原振动筛经常出现筛网断裂，激振器轴承损坏，造成停车，且筛分效果差，产量较低。维护费用较高，每年仅更换筛网费用就达14万元。为了解决上述问题，选用PDXZ1842型平面回转筛进行设备更新。于2007年10月设备安装完毕，目前大颗粒装置正在进行其它改造，预计投入运行后，粒度达到98％以上，产能提高1倍，经济效益较好。4、甲醇系统节能降耗增产增效改造，项目投资4050万元，目前项目建设进展顺利，联合压缩机已安装就位，正在开展配管工作，分离器、合成塔主要设备也已吊装就位，其他设备、管道也进入了安装阶段。预计开车后，可年增产甲醇两万吨，年增加效益2000万元。九、积极运用现代化管理方法，创新工作方法，提高工作效率，提升现代化管理水平。我们根据企业自身实际，不断的总结多年的工作经验，结合现代化管理的先进方法，大胆实践，勇于创新，形成了独特的管理模式，简化了工作流程，提高了工作效率，为满足现代化企业的发展需要打下了坚实的基础。主要有：1、借鉴超市化管理模式，推行生产储备物资超市化管理，最终实现“零库存”管理目标。我厂根据超市的管理模式，结构企业自身实际，把超市化管理模式应用到企业生产储备物资的管理上，创新工作方法，推行储备物资超市化管理。物资超市化管理就是通过变库存物资仓库管理为模拟市场化超市管理，以实现企业“零库存”。是一种物资“托管”的库存模式，就是采用厂商联合的形式由生产厂家或供货商提供部分物资，由我厂物资超市进行管理、发放，物资产权关系仍是生产厂家或供货商，使用单位可进入超市挑选物资，根据年初企业发放给各使用单位的物资领用卡刷卡出库。月底由物资超市统计上报实际领用物资的情况，由财务进行结算费用，完成交易。通过近三年的实践，该种方法简介高效，不仅保障了企业物资正常供应，满足生产需要，而且实现了储备物资“零库存”目标，大大减少了储备物资资金占用，一年减少储备物资资金800多万元。2、运用集散控制系统，实施生产预警制度，提高系统自动化程度，最终实现“以人为本，和谐发展”管理理念。集散控制系统亦称为分布式控制系统。鲁化自建厂三十余年，自控仪表装置经历了气动、电动（II型、III型）、DCS等仪表发展的各个阶段。随着生产规模的不断扩大，我厂投入了大量的资金用于生产自动控制系统的改造和升级。目前，我厂主要生产装置相继安装使用了DCS控制系统进行现场的采集和控制，生产过程计算机自动控制应用率接近100%，优化了生产要素，提高了产品产量和质量、降低了生产成本，促进了生产的长周期稳定运行，收到了良好的经济效益和社会效益。但集散控制系统又是一种封闭专用的、不可相互操作的分布式控制系统。为改变相对封闭的状态，满足适应现代化生产的需要，大胆创新，在现有DCS装置的基础上，开发实施了生产调试预警系统，充分利用DCS装置提供的OPC服务，把不同品牌型号和数据格式的DCS装置的实时数据通过专用的数据网关进行采集，转换成统一格式的标准数据提供给调度预警服务器，并通过服务器向上层网络发布实时生产数据，有效地实现了现场控制信息向生产调度指挥中心及企业管理决策层的延伸，大大减少了现场人员的劳动强度，保证了员工的生命安全，充分体现了“以人为本，和谐发展”的管理理念。同时，为企业管理系统、管理网络提供了真实、准确的生产实时数据，实现了企业的管理控制一体化。3、巧用分级管理，打破常规思路，实行调节阀分级管理法，最终实现“零故障”的管理指标。调节阀在化工企业安全生产中起着举足轻重的作用，不仅能够调节流量，稳定生产，控制工艺指标，避免超温、超压现象发生，而且还是在紧急状态下，快速切断物料，防止事故发生的重要手段。我厂不断的总结以往的常规管理经验，通过不断的探索、创新发展，打破以往的管理思路，另辟新径，创出调节阀分级管理方法。该法主要是根据调节阀现场使用的重要程度和使用时间周期，结合工艺生产需要及对工艺系统的影响，将调节阀进行分级管理。从而确定调节阀检修时间和检修内容（大修、中修和小修）有利于重要阀门的长周期稳定运行，确保安全生产。非重要阀门周期检修有利减少调节阀的检修费用，也有利于减少检修工的劳动强度。使检修工有更充足的时间进行调节阀的维护。调节阀分级管理法的实施，使调节阀的检修从不受控无计划的无序检修，到受控状态下的计划检修。避免盲目停车检修的次数。自实现分级管理法三年来，效果显著，没有发生一起因仪表调节阀故障而造成系统停车或减量的事故。4、借助计算机信息网络平台，实施变电站综合自动化管理，最终实现“安全稳定运行”的目的。由于常规变电站控制、测量、保护系统采用分立的控制元件，自动化程度低、安全可靠性不高，难以实现自动化控制，同时设备维护工作量大不利于提高运行管理水平。随着微机保护装置及网络通讯系统的不断发展，我厂根据生产实际，实施变电站自动化管理法。变电站自动化管理是指以信息技术、微机技术为基础，以微机保护、计算机监控系统为变电站运行平台，实现变电站保护、测量、控制、信号等功能有机统一，完成变电站遥控、遥测、遥信、遥调等功能系统。变配电计算机监控管理系统，促进了无人值班变电站的实现，可以利用远动技术使电网调度迅速而准确地获得变电站运行的实时信息，完整地掌握变电站的实时运行状态，及时发现变电站运行的故障并做出相应的决策和处理，同时可以使值班管理人员根据变配电系统的运行情况进行负荷分析、合理调度、远控合分闸、躲峰填谷，把握安全控制、事故处理的主动性，减少和避免操作、误判断，缩短事故停电时间，实现对变配电系统的现代化运行管理。我厂现已对110KV/6KV312总变电所及南区综合变电所、北区综合变电所两座6KV变电所安装了自动化管理。正在建设的6KV锅炉变电所、气化变电所也采用了微机保护装置；2008年我们将对301总变电所、空分303配电室、206热电站等6KV变配电室进行改造，实现微机保护功能。5、利用ABC分类管理法，实施库存储备分类管理，最终实现“合理储备”的管理效果。根据备件品种规格多、占用资金多和各类备件库存时间、价格差异大的特点，采用A?B?C分类控制法的分类原则而实行的库存管理方法。对不同种类、不同特点的备件，采用不同的库存量控制。两年来，我厂根据设备检修计划、备件的库存情况。依据备件ABC的管理方法，由各分厂用微机输入采购计划。经机械电力处及相关厂领导批准。经审核或审批后的备件采购计划，由供应公司按采购计划，编制月度采购计划，按采购控制程序进行采购。备件到货后，由采购人员填写“委托检验单”，注明日期并签字后，送达机械电力处质检人员，同时提供经审计的采购计划单、订货合同、图纸、标准等有关检验依据。检验合格后的备件由供应公司办理入库手续，质检人员在入库单上加盖“合格”章，计划财务处凭加盖合格章的入库单及有关票据办理结算手续。使用单位领用时由仓库保管员办理出库手续。通过这一实践，实现了减少占压资金，合理储备的效果。6、采用状态监测技术，实施主要设备故障监测管理，最终实现“长周期经济运行”的管理目的。状态监测故障诊断技术是设备管理现代化的一种重要手段。搞好状态监测故障诊断，对于提高设备运行可靠度，延长设备使用寿命，保障装置的长周期、安全、稳定生产，降低维修成本和提高经济效益具有重要的现实意义。我厂实际开展振动监测工作时间较长，自1995年至今已经有近10年的时间，经验丰富，2005年对我厂大、中、小型旋转设备进行离线诊断并做诊断记录报告的共计197台次，减少了设备的检修时间，大大降低了检修成本；减少了停车检修次数，最大限度的降低被检设备的突发事故的出现率，有效的保证了设备的长周期运行，确保安全生产，该技术的应用取得了良好成果。十、积极发挥设备管理人员的聪明才智和创新精神，充分调动积极性和创造性，广泛开展推优评优活动，设备管理成果显著。我厂始终坚持尊重科学、尊重知识、尊重人才的管理理念，不断提高知识创新、管理创新的水平，建立奖励长效机制，最大限度的调动广大技术管理人员的积极性，发挥不畏困难，勇于探索的创造精神，并在生产实践中不断总结提高，在每年开展设备管理评优创优活动中，涌现出许多优秀的论文和成果，同时，不少科技人员进行技术攻关，发明创造，获得了国家专利。近三年来设备管理成果显著，共取得《运转设备管理实践与维修创新》、《一轴三径合成塔的设计与应用》、《DL型炉篦的开发与应用》、《锅炉给水泵电机振动故障处理》等论文29项，并在国家刊物上发表；取得了《尿素水解系统工艺优化及应用研究》《德士古气化炉激冷室筒体堆焊层裂纹修复工艺》等成果15项，《氨合成塔内件上部密封结构件》、《一种混相法甲醇脱水生产二甲醚的装置》、《可调式除尘器》专利3项，《一种用于煤料气化装置和煤料燃烧装置中的煤料喷嘴》的专利申请正在公示期间。总之，通过加强设备基础管理，强化现场管理措施，精细管理，精心工作，大力实施科技创新，加大技改技措的资金投入，节能降耗成效显著，企业经济效益逐年提高。随着企业不断的发展和现代化管理企业的要求，我们会一如既往的扎实做好机电管理工作，不辜负省市各级领导的关心和厚爱，不断创优，瞄准国家级先进的现代化企业，树杆对标，不断提高设备管理标准和水平，为实现企业效益最大化，建设一流的鲁南煤化工基地做出最大的贡献。
![[转载]兖矿鲁南化肥厂设备管理经验介绍 兖矿鲁南化肥厂破产](http://img.aihuau.com/images/30101030/30092333t01d58ab095b68bb6a7.jpg)
