爱华网（1）、铸造工艺基础
1、什么是液态合金的充型能力？它与合金的流动性有何关系？不同成分的合金为何流动性不同？
答：液态合金充满铸型型腔，活的形状准确、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。
液态合金本身的流动能力，成为合金的流动性，是合金主要铸造性能之一。合金的流动性越好，充型能力越强，越便于浇铸出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。同时，还有利于非金属夹杂物和气体的上浮与排除，还有利于对合金冷凝过程中产生的收缩进行补缩。
影响合金流动性的因素有很多，但以化学成分的影响最为显著。含C量影响。
2、既然提高浇注温度可改善充型能力，那为什么又要防止浇注温度过高？
答：浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。
3、什么是顺序凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采取什么措施来实现？上述两种凝固原则适用的场合有什么不同？
答：所谓顺序凝固是使逐渐远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口凝固
同时凝固原则是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀的冷却
加冒口，安防冷铁。
这两种凝固方式适合于收缩率较小的灰铁件铸造。铁水在砂型里面凝固的时候，顺序凝固一般都是薄壁部分先凝固，厚壁的部分后凝固，也就是铸件壁厚凝固冷却速度有差异；而同时凝固指的是铸件所有壁厚凝固冷却速度温差较小，一般会在热节部位采用冷铁激冷的方式，迫使热节部位快速凝固，这种凝固方式适合于薄壁、壁厚较均匀的铸件。同时凝固原则适用铝青铜，铝硅合金和铸钢件。顺序凝固适用灰铸铁，锡青铜等
4、依据凝固区的宽窄，铸件的凝固方式可分为（ 逐层凝固 ）（ 糊状凝固 ）（ 中间凝固 ）
5、铸造合金的收缩分哪三个阶段？
①液态收缩从浇注温度到凝固开始温度（即液相线温度）间的收缩
②凝固收缩从凝固开始温度到凝固终止温度（即固相线温度）间的收缩
③固态收缩从凝固终止温度到室温间的收缩
6、名词解释：
缩孔：它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸件的内层，但在某些情况下，可暴露在铸件的上表面，呈明显的凹坑。
缩松：分散在铸件某区域内的细小缩孔。
铸造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法。
（2）、常用合金铸件的生产
1、影响铸铁石墨化的主要因素是什么？为什么铸铁的牌号不用化学成分来表示？
答：化学成分和冷却速度
由于灰铸铁的性能不仅取决于化学成分，还与铸件的壁厚（即冷却速度）密切相关。因此它的牌号以力学性能来表示。
（3）、砂型铸造
1、为什么手工造型仍是目前不可忽视的造型方法？机器造型有哪些优越性？其工艺特点是哪些?
答：手工造型的特点：1、造型操作灵活，工业设备简单。2、生产准备时间短，适应性强。3、可用于各种大小，形状的铸件。4、对工人的技术水平要求高。5、生产率低，劳动强度大。6、铸件质量不稳定。7、主要用于单件小批量生产。
机器造型优越性：可大大提高劳动生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小，噪音低，机器结构简单，不用砂箱，垂直分型面，自动化。大批量生产铸件的成本能显著降低。
机器造型工艺特点：1、一般模板两箱造型。2、不能紧实中箱，不能三箱造型。3、应避免出现活块。
2、什么是铸造工艺图？它包括哪些内容？他在铸件生产的准备阶段起着哪些重要的作用？
答：铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸件工艺方案的图形。
包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
作用：制造工艺图是知道模样（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。依据铸造工艺图，综合所选定的铸型方法便可绘制出图及合型图
3、浇注位置选择和分型面选择原则是什么？
答：浇注位置选择：1、铸件的重要加工面应处于型腔底面或侧面。2、铸件中大平面尽可能朝下。3、铸件薄壁部分应放在铸型下部活侧面。4、铸件厚大的部分应放在上部或侧面。
分型面选择原则：1、应尽量使分型面平直、数量少。2、应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。3、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
（4）、砂型铸件的结构设计
1、铸件结构与铸造工艺有何关系？
答：铸造工艺对铸件结构的要求：1、尽量避免铸件起模方向存有外部侧凹，以便于起模。2、尽量使分型面为平面。3、凸台和筋条结构应便于起模。4、垂直分型面上的不加工表面最好有结构斜度。5、尽量不用和少用型芯。6、应有足够的芯头，便于型芯的固定、排气和清理。
二、金属塑性加工
（1）、金属的塑性变形
1、何谓塑性变形？塑性变形的实质是什么？
答： 金属零件在外力作用下产生不可恢复的永久变形。单晶体塑性变形：滑移（线缺陷）
金属塑性变形：位错多晶体塑性变形：滑移+晶粒转动
2、铅在20℃、钨在1000℃时的变形，各属于哪种变形？为什么（铅的熔点为327℃，钨的熔点为3380℃）？
答：因为金属的最低再结晶温度与熔点的关系大致是=0.4×(绝对温度熔点)。铅的熔点327.502°C,铅的再结晶温度=(372.502+273.15)×0.4=258.2608K= -14°C。钨的熔点3380°C,钨的再结晶温度
=(3380+273.15)×0.4=1461.26K =1188.26°C。而再结晶温度以下为冷加工即冷变形,反之为热加工即热变形。所以铅在20°C时是热变形、钨在1000°C时变形是冷变形.
3、冷变形强化？（加工硬化）
答： 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。
（2）、锻造
1、如何确定分模面的位置？
答： ①应保证模锻件能从模膛中取出。
②应使上、下两模沿分模面得模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模的位置。
③分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上，这样有利于金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。
④选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。
⑤分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上、下锻模错动。
2、摩擦螺旋压力机上模锻有何特点？为什么？
答：优点：1、摩擦螺旋压力机的滑块行程不固定，并具有一定的冲击作用，因而可实现轻打、重打，可在一个模膛内对金属进行多次锻击。这不仅能满足各种主要成形工序的要求，还可以进行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。2、由于滑块运动速度低，金属变形过程中的再结晶可以充分进行。因而特别适合于锻造低塑性合金钢和非铁金属等。3、由于具有顶料装置，股可以采用整体式锻模，亦可以采用特殊结构的组合式模具，使模具设计和制造简单化，节约材料，降低成本。同时可以锻制出形状更为复杂、余块和模锻斜度都较小的锻件。此外，还可以将轴类锻件竖直起来进行局部镦粗。
缺点：承受偏心载荷的能力差，通常只适用于单膛锻模进行模锻。
3、自由锻基本工序有哪些？
答：镦粗：使坯料高度减小、横截面积增大的锻造工序。
拔长：使坯料横截面积减小、长度增加的锻造工序。
冲孔：在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
扭转：将坯料的一部分相对另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。
错移：将坯料的一部分相对另一部分错移开，但仍保持轴心平行的锻造工序。
切割：将坯料分成几部分或部分的切开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。
4、自由锻件结构设计应注意哪些问题？
答：①避免锥体或斜面结构。②几何体的交接处不应形成空间曲线。
③避免出现加强筋、凸台、工字型截面或空间曲线形表面。④采用锻焊，锻纹连接工艺。
5、名词解释
锻造：在加压设备及工（模）具作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
机械加工余量：成形时为了保证机械加工最终获得所需尺寸而允许保留的多余金属。
（3）、冲压
1、板料冲压生产有何特点？应用范围如何？
答：①可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少。
②冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需要机械加工。
③能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。
④冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。
⑤冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。
范围：在制造金属成品的工业部门中，广泛的应用着冲压工艺，特别是在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业中，冲压占有极其重要的地位。
四、焊接
（1）、电弧焊
1、焊接电弧是怎样一种现象，电弧中各区的温度多高？用交流和直流点焊接效果一样吗？
答：焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生的强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。
2、产生焊接应力和变形的原因是什么？焊接应力是否一定要消除？消除焊接应力的办法有哪些？
答：焊接过程是一个极不平衡的热循环过程，即焊缝及其相邻区金属都要由室温被加热到很高的温度（焊缝金属已处于液态），然后再快速冷却下来，由于在这个热循环过程中，焊件各部分的温度不同，随后的冷却速度和各不相同，因而焊件各部位在热胀冷缩和塑性变形的影响下，必将产生内应力、变形和裂纹。
焊接应力需要消除。
对于承载大、压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。1、在结构设计时，应选用塑性好的材料，要避免使焊缝密集交叉，避免使焊缝截面过大和焊缝过长。2、在施焊过程中应确定正确的焊接次序。3、焊前对焊件预热是较为有效的工艺措施，这样可减弱焊件各部位间的温差，从而显著减小焊接应力。4、焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝也可以减小焊接应力。5、当需要较彻底地消除焊接应力时，可采用焊后去应力退火方法来实现，此时需要将焊件加热至500~650℃左右，保温后缓慢冷却至室温。
3、焊接变形有哪些基本形式？焊前，为预防和减小焊接变形有哪些措施？
答： 纵向和横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形。
1、当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。2、施焊中，采用反变形措施，或刚性夹持的方法，都可以减小焊件的变形。3、刚性夹持法不适合焊接淬硬性较大的钢结构件和铸铁件。4、正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。5、对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。
4、电焊条的选用原则是什么？
答：1、低碳钢和低合金钢构件，一般都要求焊缝金属与母材等强度。
2、同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊件的结构形状，钢板厚度，载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常对要求塑性好、冲击韧度高，抗裂能力强或者低温性能好的结构，要选用碱性焊条，如果构件受力不复杂，母材质量好，应尽量选用经济的酸性焊条。
3、低碳钢与低合金钢焊接，可按异种钢接头中强度较低的钢材来选用相应的焊条。
4、铸钢件的含碳量一般都比较高，而且厚度大，形状复杂，很容易产生焊接裂纹，一般选用碱性焊条，并采取适当的工艺多是进行焊接。
5、焊接不锈钢或耐热钢等有特殊性能要求的钢材，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分和性能与木材相同。
5、普通电焊条有哪两部分组成？各部分有何作用？
答：由焊芯和焊条药皮组成。
焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，焊条药皮作用是提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，对溶池的脱氧和加入合金元素，可以保证焊缝金属的化学成分和性能。
（4）、焊接结构设计
1、简述焊缝位置的工艺设计原则。
答：1、焊缝布置应尽量分散。2、焊缝的位置应尽可能对称布置。3、焊缝应尽量避开最大应力断面和应力集中位置。4、焊缝应尽力避开机械加工表面。5、焊缝位置应便于焊接操作。
五、切削加工
（1）金属切削的基本知识
1、试说明下列加工方法的主运动和进给运动：1）车端面；2）在车床上钻孔；3）在车床上镗孔；4）在钻床上钻孔；5）在镗床上镗孔；6）在牛头刨床上刨平面；7）在龙门刨床上刨平面；8）在铣床上铣平面；9）在平面磨床上磨平面；10）在内圆磨床上磨孔。
答：1)主：工件旋转，进给：刀具沿端面向内运动；2)主：工件的旋转，进给：钻头的直线移动；3)主：工件的旋转，进给：镗刀的直线运动；4) 主：钻头的旋转，进给：钻头的直线移动；5) 主：镗刀的旋转，进给：镗刀的直线运动；6)主：刨刀的直线运动，进给：工件的直线运动；7)主：工作台与工件间的往复运动，进给：返回行程中才有刀架运动；8）主：铣刀旋转，进给：工件直线移动；9）主：砂轮的旋转，进给：工件平面的运动；10）主：工件的旋转，进给：砂轮的旋转进给；
2、说明车削的切削用量（包括名称、定义、代号和单位）
答：包括切削速度、进给量、背吃刀量三要素。
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度成为切削速度，以Vc表示，单位为m/s或m/min。
进给量：刀具在进给运动方向上相对工件的位移量称进给量。用单齿刀具加工时，以f表示，单位mm/r或mm/st。用多齿刀具加工时，以Fz表示，单位mm/z。
背吃刀量：在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动方向测量的切削尺寸，称为背吃刀量。以ap表示。单位mm。
3、对刀具材料的性能有哪些基本要求？
答：1）较高的硬度2）足够的强度和韧度3）较高的耐磨性4）较高的耐热性5）较好的工艺性
4、机夹可转位式车刀有哪些有点？
答：1）避免了因焊接而引起的缺陷，在相同的切削条件下刀具切削性能大为提高2）在一定条件下，卷屑、断屑稳定可靠3）刀片转位后，仍可保证切削刃和工件的相对位置，减少了调刀停机时间，提高了生产效率4）刀片一般不需要重磨，利于涂层刀片的推广和使用5)刀片使用寿命长，可节约刀体材料及其制造费用
5、何谓积屑瘤？他是如何形成的？对切削加工有哪些影响？
答：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具前面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤或称刀瘤。
刀切屑沿刀具的前面流出时，在一定的温度与压力作用下，与前面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力，致使这一层金属的流出速度减慢，形成一层很薄的“滞流层”。当前面对滞流层的摩擦阻力超过切屑材料内部结合力时，就会有一部分金属粘附在切屑附近，形成积屑瘤。
在形成积屑瘤的过程中，金属材料因塑性变形而被强化。因此积屑瘤的硬度比工件材料的硬度高，能代替切削刃进行切削，起到保护切削刃的作用，同时，由于切屑瘤的存在，增大了刀具实际的工作前角，使切削轻快，所以。粗加工时希望产生积屑瘤瘤。但是，积屑瘤的顶端伸出刀具切削刃之外，而且在不断地产生和脱落，使切屑层公称厚度不断变化，影响尺寸精度。此外，还会导致切屑力的变化，引起振动，并会有一些积屑瘤碎片粘附在工件已加工表面上，是表面变的粗糙。因此，精加工时应尽量避免积屑瘤产生。
6、何谓耐用度？粗、精加工时各以什么来表示刀具的耐用度？
答：刃磨后的刀具自开始切削知道磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时间成为刀具的耐用度。
粗加工时，多以切削时间（min）表示刀具的耐用度。
精加工时，多以走刀次数或加工零件个数表示刀具的耐用度。
（2）金属切削机床的基本知识
1、机床主要由哪几部分组成？他们各起什么作用？
答：1）主传动部件 用来实现机床的主运动
2）进给传动部件 主要用来实现机床的进给运动，也用来实现机床的调整、退刀及快速运动等
3）工件安装装置 用来安装工作
4）刀具安装装置 用来安装刀具
5）支撑件 用来支承和连接机床的各零部件，是机床及基础构件
6）动力源 为机床运动提供动力，是执行件的运动来源。
2、机床机械传动主要由哪几个部分组成？有何优点？
答：1）定比传动机构2）变速机构3）换向机构4）操纵机构5）箱体及其他装置
优缺点1）传动比准确，适用于定比传动2）实现回转运动的结构简单，并能传递较大的扭矩
3）故障容易发现，便于维修
3、机床液压传动主要有那几个部分组成？有何优点？
答：1）动力元件—油泵2）执行机构—油缸或油马达3）控制元件—各种阀4）辅助装置—油箱、油管、滤油器、压力表5）工作介质—矿物油
优缺点1）易于在较大外围内实现无级变速2）传动平稳，便于实现频繁的换向和自动防止过载3）便于采用电液联合控制，实现自动化4）机件在油中工作，润滑好，寿命长
（3）常用切削加工方法综述
1、一般情况下，车削的切削过程为什么比刨削、铣削等平稳？对加工有何影响？
答：除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切出，产生冲击。并且当车刀几何形状、背吃刀量和进给量一定时，切屑层公称横截面积是不变的。因此，车削是切削力基本上不发生变化，车削过程要比铣削平稳。又由于车削的主运动为工件回转，避免了惯性力和冲击的影响，所以车削允许采用较大的切削用量进行高速切削或强力切削，有利于提高生产率
2、何谓钻孔时的“引偏”？试举出几种减小引偏的措施。
答：是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔德轴线歪斜等。
1）预钻锥形定心坑2）用钻套位钻头导向3）钻头的两个主切削刃尽量刃磨对称
3、与钻、扩、铰孔比较，镗孔有什么有优点？
答：单刃镗刀镗孔1）适应性较广，灵活性较大2）可以矫正原有孔德轴线歪斜或位置偏差3）生产率较低
多刃镗刀镗孔1）加工质量好2）生产率高3）刀具成本较单刃镗刀高
4、一般情况下，刨削的生产率为什么比铣削低？
答：刨削的主运动为往复直线运动，反向时受惯性力的影响，加之刀具切入和切出时有冲击，限制了切削速度的提高，单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，基本工艺时间较长，刨刀返回行程不进行切削，增加了辅助时间。由于以上原因，刨削的生产率低于铣削
5、铣削为什么比其他加工容易产生振动？
答：铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击，并将引起同时工作刀齿数的增减，在切削过程中每个刀齿的切削层厚度hi随刀齿位置的不同而变化，引起切削层横截面积变化，因此，在铣削过程中铣削力是变化的，切削过程不平稳，容易产生振动，这就限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高
6、普通砂轮有哪些组成要素？各以什么代号表示？
答：1）磨料2）粒度3）结合剂4）硬度5）组织6）形状和尺寸
7、磨削为什么能够达到较高的精度和较小的表面粗糙度值？
答：磨削时，砂轮表面有很多的切削刃，并且刃口圆弧半径rn较小。磨粒上较锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米，这是精密加工必须具备的条件之一。磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性好，并且具有微量进给机构，可以进行微量切削，从而保证了精密加工的实现。磨削时，切削速度很高，磨粒以很高的切削速度从工件表面切过时，同时有很多切削刃进行切削，每个磨刃仅从工件上切下极少的金属，残留面积高度很小，有利于形成光洁的表面
（5）典型表面加工分析
1、在形面的加工一般有哪几种方式？各有何优点？
答：1）用成形刀具加工机床的运动和结构比较简单，操作也方便
2）利用刀具和弓箭做特定的相对运动加工刀具比较简单，并且加工成形面尺寸范围大
2、按加工原理的不同，齿轮齿形加工可以分为哪两大类？
答：1）成形法（仿行法）2）展成法（范成法或包络法）
3、插齿和滚齿的精度和生产率为什么比铣齿高？
答：由于插齿机和滚齿机皆为加工齿轮的专门化机床，其结构和传动机构都是按照加工齿轮的特殊要求而设计制造的，分齿运动的精度高于万能分度头的分齿精度，齿轮滚刀和插齿刀的精度也比齿轮铣刀的精度高，不存在像齿轮铣刀那样的齿形误差，因此，插齿和滚齿的精度都比铣齿高。由于插齿和滚齿的分齿运动是在切削过程中连续进行的，省去了铣齿那样的单独分度时间，所以插齿和滚齿的生产率都比铣齿高
（6）工艺过程的基本知识
1、何谓生产过程、工艺过程、工序？
答：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程称为生产过程
生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程
工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程
2、生产类型有哪几种？不同生产类型对零件的工艺过程有哪些主要影响？
答：单件生产、成批生产、大量生产
单件生产：采用通用设备、一般刀具、通用量具、极少用专用夹具、特种工具；毛坯用木模手工造型铸件、自由锻件；要求操作工技术熟练。
成批生产：采用通用和部分专用设备、部分采用专用刀具和量具，广泛使用专用夹具和特种工具：毛坯部分采用金属模造型、模锻；要求操作工技术较熟练。
大批、大量生产：广泛采用高效率专用设备和自动化生产线、高效率专用刀具、量具、专用夹具、特种工具；毛坯采用金属模机器造型、压力铸造和模锻；要求操作工技术熟练和程度较低，但要求调整工技术熟练。
3、机械加工中，工件的安装方法有哪几类？个适用于什么场合？
答：直接安装法三爪或四爪卡盘通常仅适用于单件小批量生产
利用专用夹具安装法成批生产或大量生产中
4、一般夹具由哪几个组成部分？各起什么作用？
答：1）定位元件夹具上用来确定工件正确位置的零件
2）夹紧机构工件定位后，将其夹紧以承受切削力等作用的机构
3）导向元件用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件
4）夹具体和其他部分夹具体是夹具的基准零件，用它来连接并固定定位元件、夹紧机构和导向元件等，使之称为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上
5、何谓工序余量、总余量？他们之间是什么关系？
答：为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层材料，称为加工余量
从毛坯刀成品总共需要切除的余量，称为总余量
总余量等于相应表面各工序余量之和
6、确定加工余量的原则是什么？目前确定加工余量的方法有哪几种？
答：决定工序余量的大小时，应考虑在保证加工质量的前提下尽量使余量尽可能的小
1）估计法2）查表法3）计算法
7、何谓基准？根据作用的不同，基准分为哪几种？
答：在零件的设计和制造过程中，要确定一些点、线、面的位置，必须以一些指定的点、线、面作为依据，这些作为依据的点线面称为基准1）设计基准 2）工艺基准
8、何谓粗基准？其选择原则是什么？
答：对毛坯开始进行机械加工时，第一道工序只能以毛坯表面定位，这种基准面称为粗基准（或毛基准）
1）选取不加工的表面作为粗基准
2）选取要求加工余量均匀的表面作为粗基准
3）对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作粗基准
4）选取光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面为粗基准
5）粗基准只能在第一道工序中使用一次，不应重复使用
9、何谓精基准？其选择原则是什么？
答：在第一道工序之后，应当以加工过的表面为定位基准，这种定位基准称为精基准（或光基准）
1）基准重合原则2）基准同一原则3）选择精度较高、安装稳定的可靠的表面作精基准，而且所选的基准应使夹具结构简单、安装和加工工件方便
（7）零件结构的工艺性
1、何谓零件结构的工艺性？它有什么实际意义？
答：零件结构的工艺性，是指这种结构的零件被加工的难易程度。它既是评价零件结构设计优劣的技术经济指标之一，又是零件结构设计优劣所带来的后果，因此在零件设计阶段就应给以足够的重视
2、设计零件时，考虑零件结构工艺性的一般原则有哪几项？
答：1）便于安装
2）便于加工和测量
3）利于保证加工质量和提高生产效率
4）提高标准化程度
5）合理地规定表面得精度等级和粗糙度的数值
6）既要结合本单位的具体加工条件（如设备和工人的技术水平等），又要考虑与先进的工艺方法相适应
7）合理采用零件的组合
