爱华网一、风叶的叶片形式
- O6 B, w3 k* E' l+ N"~ 共六种，如下：
+ x5 R- ^6 M( Q- l; d& f(^ 其中，①②③式可归化为前弯式类，④⑤可归化为后弯式类，⑥为发散式，如下图：
: o0 _0 h4 P3 T, l; H, S6 d9z
; g4 u* g. ^6 @7 v" N! {3 e&q二、各种叶片的特点及应用场合0 R$ j' W# u$ l6w
1、前弯式类叶片特点：
8 9 V. D! P;ka、叶片比较短小； b、叶片间矩小； c、叶片数多； d、噪音低； e、压力低（即叶片对气体作功最大）；f、风量大；h、效率低；I、风叶的曲率半径小（如果大，效率更低）；
2 [.Qf! a4oI2、后弯式叶片特点*[& @3 _4 W& X6 u+ T9}4 j
a、叶片比较长；b、叶片间距适中；c、叶片数适中；d、噪音底；e、压力高；f、效率高；h,风量小； I, 叶片的曲率半径大；
& D' H-zR# P7 J: F. S5 P6~3、发散式叶片特点
. D7 , y. N6 x0 S" G7 x#f a、叶片比较长；b、叶片间距适中；c、叶片数适中；d、噪音高；e、压力低；f、效率低；
5 L, v; O1 p8 _( A8b4、不同叶片的应用场合
$ T$ r& c' o+ j0 ~3 p" d' z&w" 前弯式叶片用于低压，转速不高的场合，如果需风量大，可将叶片数增多，亦可用于高速场合，如电刨；
- t% ]( r# t' S% p# a4i" 后弯式叶片用于高压，转速较高的场合u2=c2mcosβ/2(c2mcosβ/2)2+gHtg∞），电动工具中叶片优先选用后弯式叶片;7 p4 @" Z:IK( I
" 经向式叶片用于正反向旋转的电机;1 X' T" B( e& D$I: V1 ^* F
三、叶片数的选择5 h) K- L0 h" e/ ]( S'_
" 根据风动理论：叶片数的最值范围在18～24；
3 [" @- t9 H4 S5 L% e0 q3 c. W8 L- d#X" 串接电机用风叶，其叶片数多为好，正常在20～26之间，如用前弯式叶片，要求大风量时，其叶片数最高可达38；
5 @1 E, S5 ^+ y) |$ R- f8 ]'Y" 用于强风冷却的电机（即工具效率低的），从噪音角度考虑，叶片数可少，最少可做成5～6处（如吹吸机），有的7～8，有的12～13片，如打草机、割草机等都比较低；
p2cK) `+ ~7 `7q" 叶片数不能太多，太多空气噪音会大fv=Nn/60（N为叶片数）
3kL2 I- w4OM5 v# s*q四、叶片的高度
1 h6 ~4 V; k) a, `* b6g" 用于50％效率的电机，对离心风扇而言，其高度5～8mm，对轴流风扇12～20mm；(N* l* kp% Q/ J
" 用于强风冷却的电机，叶片的高度适当加大，视工具的工况而言；+n7 H$ _, Y. L9 T
五、叶片的厚度! r9 w* R" R3 }% Z0 d*i2 z
" 对于直径较小的风叶，转速低的，其厚度可薄些，一般：上端：1.2～1.5,下端:1.5～1.8，转速大的，直径大的可适当加厚。
; f3 a) . p#w六、压力特点" V/ P, ^) A- y1 d:U
" 风扇外径压力高，内径压力低；
4 N6 m1 }# k) D7 x. t8u" 低压风应从低压区进入高压区，进风时，风不得从高压区进入；#`; W4 M# H4 v7 z9 X/ s
" 压力大小为P=（W12-W22）/2g+（u22-u12）/2g（空气压力柱），其中，W1为入风口相对叶片的速度，W2为出风口空气相对叶片的速度，u1为入风口空气的牵年速度，u2为出风口空气的牵年速度。
s'q9 d# L9 {' a七、叶片弯曲方向与电机的转向关系2 r- w+ W- n" M( z( T,~
" 离心风扇其叶片的弯曲方向与电机转向如图（1）；
3 ]+ h/ r7 ^/ U" x( j; f& T) B% P5{" 轴流风扇其叶片弯曲方向根据下面判断方法确定：当电机的转向为顺时针方向时（沿换向器向风扇看），其风扇的叶片弯曲方向为逆时针，反之，为顺时针。
4 }9 b$ _; P2S八、叶片弯曲方向与风的流向关系
: k! x5 l5 m1 o% A3 R2 ](G" 轴流风扇：应严格按（七）项规定设计，否则，风的流向将改变（向后吹）；9 t1 ]'xV* Y
" 离心风扇：风叶的弯曲方向如反置的，风的流向不变，仅是风损变大；/j( Y. m' O) g8 Y% e9 e0 r
九、离心风扇、轴流风扇特点' u, o6 o6 e. ?8 D4 q"I! Y
" 离心风扇噪音较大，轴流风扇噪音较小；. ^' P6 l% E! u- m( V-o0 E
" 离心风扇效率较低，轴流风扇效率较高；%R$ k; `2 T+ J5 ?K0k
" 离心风扇风量较小，轴流风扇风量较大；
5 x' d* g% g' I.@" 离心风扇压力较高，轴流风扇压力较低；
, X% D- ^# # [' w! W)B" 离心风扇用于小功率，轴流风扇用于大功率；
- C! ^/Ay2 q; t3 Y8q" 离心风扇用于低速，轴流风扇用于高速；
7 j! U' ^2 % E- a4 J)C十、风扇外径大小的确定
# g( L- I& t" W,s一、根据电机效率确定风扇外径，对于效率在50％的电机而言：
- k" a( A) C" a6u1、离心风扇其外径：
0 Y7 E/ s5 j4 r& C+ r) C0ya、对54、58、62（有的66）电机而言，其外径d=定子外径；&}. xL, ['Dz# N0 A. S4 B$ x&O
b、对于73、电机而言，其外径d≤定子外径，一般来说，73电机而言，如需风量较大，电机有足够的磁场，风扇外径可以等于73；
3 ^; M- p4 Z$ @4bc、对85、95电机，风扇外径绝对小于定子外径；85电机不超出80，95电机不超出85；* _' s% G6 n2 n5z& |' Q
d、外径超出85的风扇，其强度要足够；
' Q; ?/ z8 t+ m9Ue、确定风扇外径要考虑空气噪音，风扇直径越大，噪音越大，减小风扇直径10％，可减少噪音2-3dB；
' V; W* Z5 _2 h4 @/ K! y* i' y9 2、轴流风扇：0 |* y/ t3o3 MF" T
其各电机其风扇外径≈定子外径，对于95电机而言，不超出95，正常90-93，且多用于金属材料制造； + e" l5 z"Z/ c1 U1 k3 i% C
二、对于强风冷却电机（小体积，大功率电机），其风扇外径应根据工具的工况条件确定：
% v:bL1 p3 o& V. p" ^! K! h*1、对于效率在30～40％的工具：
8 X. # j. S, v2 i1i a、对于54、58、62而言，其风扇外径≈（1.3～1.5）定子外径；2 X( g( f6 m5 g) I# P,?# X! ~
b、对于73、85电机，其风扇外径≈（1.1～1.2）定子外径；
( q- @. K6 _* G) ^; M# ?$O c、对于95电机，其风扇直径≈（1～1.1）定子外径；
# F9 a2 A+ C* S7 z$ X- X&l2、对于效率在（10～20） ％的工具：: v: W+ J1 Y"~q' t8 ~
a、对于54、58、62电机而言，其风扇外径≈（1.3～1.6）定子外径；8^U/ b0 `6 `2 r
b、对于大型号电机而言，电机定子外径可做成方型的，其风扇外径有的是定子外径的2倍。对于这种工具事实上要搞清楚它的工况要求，观工具效率来定。但其原则为：如果需要大扭力的，风扇外径可以小些，如果扭力足够，风扇外径可大些。
1 @9 l: G4 ]) d/ V$ ?3 t8 H._
$ K% B% v/ r/ U6 v+ k4M风道9 w7 m/ C9 f7 W.D
一、风口+r1 e' R% q- v+ s6 [7 `+m
1、进风口面积≈（1.2～1.4）出风口面积，当然要视机体内部情况而定，如内部孔腔大，比例关系可降低；
6 g* E- p" W! d( {6 t0 L; O$a 2、根据电动工具的安全要求，出风口的载面宽应小于6.5mm，正常取5.5mm；
+ R+ m- T( N. |3 I3r 3、出风口的长度不能太长L≈（50～70）mm，太长会使进出风乱向（在出风口处，一边进风，一边出风）；
/ s* i% z1 N0 U/ U+ n2 y:j 4、进风口应考虑其换向器的火花不被看见为原则，做成其百叶窗式，或直接开在端部；
1 D+ R) l' @& o/ F4 w7 h'Y 5、进风口进风边缘应做成圆角，包括其拐弯处也应做圆角，这样可将风损减少；
, y: N1 J% D6 m!i 6、进风口处应考虑换向器的冷却；
- ]3 R/ `9 y& H! e)X 7、考虑换向器的冷却，可以将进风口做成两个进风口，一个用于冷却换向器，另一个用于冷却电机。但此时风扇应做成两边均在叶片的风扇，确保两个压力区不受影响；如：高速钻（电木铣、直流风扇）；如：E03、E04电机风扇做成不够好。,s& D8 W' `& WA4 P7 v4T( ~! y' A
8、出风口对准风扇，冷却效果好，但噪音较大，出风口与风扇位置相互错开为好，以降低噪音；0O, A6 Y( K( p
9、离心风扇如需轴向进风，经向出风的，出风口应对准风扇叶片处，如因工具使用问题，需轴向出风的，应在结构上做个导风圆，且风扇外径与导风圈内径之间的距离较大，一般为4～5mm；以便让离心风扇从经向出来的风沿轴向流动，e/c, M* k) 6 {' d) q
二、定子与机壳间的风道) r, X" M+ q0 z: B1R& m
1、定子与机壳间的风道间隙为2～3mm，如温升值有较大的余量，也可不设置风道；
7 d. H) ]: ^- h7I 2、三相(单相）异步电机一般要设4mm以上的风道；+@" W; ?( Vj0 v3 S
三、挡风板（导风圈）
1 k; r" p( u, m# {( g. O"X 1、对串接电机而言，挡风板到风扇端面的距离为2～2.5mm，过大会使空气在此处形成涡流，过小则加工工艺要求高；
! ^- W: R6 M1 A, u5 U/ t:s 2、挡风板到定子绕组端部距离一般为2mm，当然挡风板如是金属应考虑6mm爬电距离；
7 P; v:^& e6 W& e# L"Y 3、轴流风扇电机，如果定子铁心与机壳间留有风道，也应设置挡风板，且挡风板与风扇端面间距离应大些，一般6～8mm以上，有的大于10mm，无风道，可不用；当然，考虑成本及工具尺寸，可以为2-3mm.4O) y4 j0 T8 D4 G; k
4、三相（单相）异步电机因转速n较低，风扇外径又受结构限制，风压较低，一般采用离心式风扇，为减少风阻，挡风板内孔一般为定子绕组端部最大内、外径的平均值，挡风板到定子绕组端部的距离不少于4mm；
9 a) ~#pp1 W, @4 J6 a/u[5、如挡风板内径有其它件如轴承，其挡风板内孔的外径应比转子外径大1～2mm或相等；一般应确保孔距6-10。
$ t$ L7 x8 i- ['P风扇与导风圈或机壳之间的距离
6 K% Y) C&RL8 u风扇外径与导风圈或机壳之间的距离一般2～3mm，太小会有笛音，太大会有涡流。
2 C' T8 i* f6 ?4 I7 J% e3 p3@吸尘风扇与吸尘通道, `7 c, K, F( X&i% j
一、吸尘风扇. f& Z4 K' o5 Y3D$ i( N3 L; W
1、吸尘室与冷却室最好隔离，这样可以提高吸尘效率，主要表现在防漏尘方面，根据以往经验：隔离的可提高2倍；)t8 Y9 G5 R! x: C7 `1 k1 p
2、根据1的要点：吸尘风扇、冷却风扇最好做成两个；
( d+ z$ F' G8 o" _/ ^! ~*q 3、冷却风扇的大小是由工具效率而定的，已前述，吸尘风扇的大小是根据吸尘的效率确定的，一般不超出定子外径；.P9 GT- D. j! Z
4、冷却风扇的叶片数前已述，吸尘风扇的叶片数比冷却风扇的叶片数要少，主要考虑到叶片间距要大些，有利于尘土或草叶顺利通过，另冷却风扇的叶片数多，吸尘风扇的叶片数可以为冷却风扇的叶片数的2/3，当冷却风扇的叶片数少时，可以相等；
, J! |. @% E$ s- Z) ^& i# ]3X 5、叶片高度：冷却风扇已述，吸尘风扇的叶片高度要视工具的工况，对工具的效率在30～40％或50％以上的，一般其高度与冷却的相当，但当两个风扇做成一个整体的，其高度最好比冷却要低些（为防漏尘），对于工具效率在10～20％的，主要考虑其压力的建立，其高度比冷却的高些；,f* C3 S4 `2 p# l5 o* E/ j; A' c
6、吸尘风扇的叶片形式与冷却相同，与风扇的转向与冷却判别方法相同；
/ N) g+ q: T+ d- e) k! @# O5A,U; ^( ?- n; w* d8 I
二、吸尘通道
0 ^) y7 {- A: b. i# M: M, {) _.F吸尘通道要考虑到吸尘的顺畅：* P: k9 K8 _9 x6A
1、涡壳的设计：设计涡壳时应考虑吸尘风扇的出风方向，见图：
2 J+ V! L0 g3x 2、进尘口：最好让灰尘或草叶从底压区进入，如从叶片的正面进尘，进尘品的半径不应超出叶片的内、外半径和的一半，如不从叶片的正面进尘，也应设法让进尘口延伸至底压区或叶片的内、外半径和的一半处，且进尘口大小也应考虑整个吸尘通道，吸尘通道至进尘口应做成逐变形的。如做成长方形：出尘口的宽度B≤（1/2～1/3）D（D为吸尘风扇直径），出尘口的高度h≤（1/3～1/4）B；如做成圆形的：圆周形面积≈B×h；
