爱华网评价程序
1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素;
2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患;
3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”;
4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。(安全管理交流-www.riskmw.com)
应用实例
选定某一机械加工工厂的冲压生产过程(下文称为H工厂的冲压生产过程)，实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1.分析不安全因素
H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：
从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：
1)大多数冲床速度快，惯性大。当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车;
2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动(如打连车或突然坠落)，无法中途停车;
3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化;
4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害;
5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2.用“安全检查表法”找出安全隐患
将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：
表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表
表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表
表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表
3. 冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：
通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：
使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：
1)冲压车间的保温措施不够：
事故发生的可能性(L)：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1
暴露于危险环境的频繁程度(E)：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3
发生事故的后果(C)：取C=1
危险分值D=L*E*C=3<20，危险程度属“稍有危险，可以接受”
2)噪声干扰，控制措施不得力：
事故发生的可能性(L)：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度(E)：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6
发生事故的后果(C)：取C=3
危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”
3)不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：
事故发生的可能性(L)：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10
暴露于危险环境的频繁程度(E)：我们大体取值E=3
发生事故的后果(C)：取C=3
危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
4)对于某些设备(如：剪板机等)，为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：
事故发生的可能性(L)：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6
暴露于危险环境的频繁程度(E)：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6
发生事故的后果(C)：取C=3
危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”
应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
4. H工厂冲压生产过程中的风险控制措施
从上面的分析，可以看出H工厂冲压生产过程中一共存在四个安全隐患，而导致“显著危险”，需要采取整改措施的安全隐患有两个，可以接受的有一个，需要注意的有一个。通过用这种方法检查分析后，H厂将立即采取“加强设备定期检修制度”和“严格无防护装置不开机制度”来加强安全管理，降低风险程度。而对于噪声污染的问题，则可以密切注意，在适当的时机再采取措施进行改善
运用“安全检查表评价法”和“作业条件危险性评价法”也有局限性，只能对已经存在的对象(即生产过程)进行评价，不能进行预先性分析;且评价结果往往受评价人员主观因素的影响，另外，安全检查表的编制质量也会直接影响到评价结果。
