爱华网1、与制版精度有关的因素
A、丝网，包括使用丝网的种类、丝网的目数、丝径、丝网的开口面积、丝网的伸缩率和丝网的编织方法以及丝网的颜色等。
B、网框，包括网框的材质、网框的尺寸和网框的强度等。
C、张力的大小。
D、绷网角度的选择。
E、网框与丝网的粘结方法。
F、丝网的前处理。
G、感光材料，包括感光材料的感光度、分辨力、粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩察性以及耐印力的高低。
H、感光剂的调和时间，调和后放置的时间。
I、感光剂的涂布方法。
J、干燥方法及条件，包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。
K、晒版方面，包括所用光源种类、曝光的时间、光源的距离等。
L、照相制版所得底版的密度。 M、显影方面，其中包括，显影方法：水显影、温水显影、药物显影；显影条件：温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。
N、显影后的干燥温度及时间。
O、二次曝光时间的选择及修版。
2、晒版中应注意的问题
A、曝光过度与曝光不足的表现：
1）在冲显过程中发生破损和针孔。
2）印刷图像不完整，产生锯齿。
B、根据线条和图案的精细程度选择正确的曝光时间。
C、根据网版的膜厚选择正确的曝光时间。
D、确定灯管的使用寿命，延长曝光时间。
二、胶刮
1、影响胶刮的主要因素：长期浸泡在油墨和溶剂中使得胶刮老化变脆，影响胶刮的使用质量。
2、胶刮对丝印的影响：
A、当胶刮设定好准备印刷时，如果胶刮边缘不直，有变形，则会导致压力的变化，印刷图象墨层厚度将不均匀。
B、胶刮的印刷速度也影响油墨通过网版的透墨量，印刷速度快使油墨停留在网版上的时间短，因此流过丝网的油墨量少，印刷速度快降低了油墨黏度，使得油墨很快流过网版，承印材料表面得到很薄得油墨层。
C、所有的印刷压力集中在胶刮的印刷端。压力越大，油墨扩散的趋势严重，从而导致线条扩大。如果胶刮的压力不一致，线条扩大和颜色偏差的比率将会随压力的增加而增加。压力的作用是使网版与承印材料接触，在压力增加之前印刷机的印刷速度必须减慢。如果印刷质量好，则应在很小的范围内调节压力的大小。过胶刮的形状、印刷压力和着墨角度、印刷速度、丝网直径的大小、油墨黏度的选择、可改变因素的决定，改变这些因素使墨层可厚可薄。
3、胶刮的使用和保管：刮刀的长度应根据适用的原则尽量短些，在网印时选择最低网印压力来印刷，刮版在安装时上面裸露的橡胶部分多一些。一般说硬度较大的刮板的适应性较窄，对印刷平台，刮板压力和速度的调整要求相对较高。刮板的刀刃在每次使用前必须进行研磨，以保证平滑、锐利的刀刃。刀刃是否锋利对网印的线路图形的层次、针孔、渗墨、漏印等有较大的影响。研磨前充分的清洗刮板在进行研磨，为了防止研磨时产生粘连现象，可撒些细滑石粉。由于印料中的溶剂对刮板有溶涨作用，每次使用完毕后要及时清洗干净，刮胶朝上，刮柄朝下置于干燥避热的地方保管，以延长刮板的使用寿命。
三、油墨
1、油墨调配的基本要求
A、流动性好，能顺利通过网版不发生油墨堵网现象。
B、干燥适度，不产生结网、拉丝和着墨不良现象。
C、黏度适宜，不产生渗墨现象。
D、适应季节、温度、湿度、环境的具体情况。
F、适应网目、网材、图案的具体情况，以达到丝网印刷的理想效果。
2、油墨在印刷中出现的故障及处理方法
A、堵版：油墨的黏度过大，流动性差，易产生堵版和结网现象，可使用干燥慢的溶剂和溶解度大的溶剂，把稀释剂中的主溶剂比例提高，采用沸点溶剂和缓干溶剂并增加稀释剂用量来解决。
B、拉丝：除油墨本身组成外，油墨的黏度过高和稀释剂干燥太快，使产生拉丝的主要原因，可适当调配稀释剂来加以改造。静电使油墨呈蜘蛛网状，导致图形上面产生类似“羽绒状”的痕迹。同时静电能吸附灰尘，影响图案精度。在网印中可对承印物表面采用抗静电除尘粘布或除尘滚筒清除尘埃、玻璃纤维，以达到清除静电、清除灰尘的目的。要求尽量减少对承印物的摩擦，压力和冲击，并在网印机装置接地线或安装防静电控制装置以降低清除静电的影响。
C、渗墨：油墨中油性溶剂过多，造成渗油现象，其主要原因使油墨黏度太低和稀释剂用量过多。稀释剂挥发速度过慢。丝网目数过低、分辨率不高。
D、着墨不匀：油墨中连结料太小，产生墨斑，印刷时易产生实地部分墨迹不匀。
E、漏墨：刮板的部分有损伤或刮墨的压力过大，使版膜受损网版与承印物之间的间隙过大。制版时曝光不足产生针孔，油墨黏度过低，丝网目数过低，印刷速度过慢，油墨过稀等，洗网水对版膜损伤过大。
F、干燥不良。
G、结皮：两种或多种不同性质的油墨不宜混合使用，否则有可能几种油墨发生交联，造成印版上油墨成冻块，无法印刷。
H、墨膜边缘缺陷：印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺，产生原因，感光胶分辨率不高，使精细线条出现断线、残缺。曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，印刷台表面不平整，造成油墨悬空渗透。版膜的耐溶剂性能差，变形导致图文产生毛刺。
I、针孔：针孔发生的原因多种多样，但质量管理使产生针孔的主要因素之一。制版时，水含有杂质，显影有溶胶混进去易形成针孔。承印物表面有污垢、灰尘、油渍或者人手的指纹附在表面上，印刷时会形成针孔。洗网时混入碎纤维或碎布上有灰尘，也易形成针孔。稀释剂纯度不够，造成对基材的润湿不够好，也会产生针孔。油墨中混入灰尘，也易形成针孔。
J、气泡：承印物前处理不良，印刷速度过快或印刷速度不均匀，油墨太稠，网版张力过低，网版水洗显影不干净，刮刀刮面被损坏，稀释剂的纯度不高，油墨本身的气泡，消泡剂使用不当。
K、发白或者印刷面有雾状：原因湿稀释剂含有水分，印刷环境空气温度高，或者印刷油墨本身不良，由于印刷干燥时，溶剂挥发会吸收周围的热量，造成局部水蒸汽凝固于油墨里面或表面造成白雾化，因此应选择适当干燥速度或者降低空间温度，温度控制在20-25度之间，湿度控制在55﹪-65﹪之间。或者更换优良油墨。
L、网痕：油墨本身流动性差，稀释剂的挥发速度过快，丝网目数过低，油墨太稠，消泡剂使用不当，刮刀压力过小，都容易产生网痕。
四、印刷
1、丝网印刷中的套位
A、由阳图底片引起的网版尺寸变化。这分两种情况：一种使制作小阳版时，由于中心规矩线较粗而引起的套准度差，另一种是在拼大版连拷过程中，由于人的视觉差异面引起的网版套准度差。为使印品套印准确，我们强调必须用粗略于平印的规矩线，但黑度必须保证，否则晒不出细小规矩线而影响印刷品的套印精度。
B、网框的变化对套印的影响。由于网框强度不够，在较高的印刷张力作用下不能稳定网版的尺寸，从而造成丝网张力降低，印版的伸展值变大，套印精度变低。因此，最好使用强度高、不宜变型的铝合金网框。
C、丝网稳定性的变化对套印的影响。由于丝网在印刷过程中经常受到磨损及化学材料（脱膜液、脱脂液、感光胶等）的处理和紫外光的照射，其弹性和张力随之降低，从而引起丝网尺寸的变化。由于丝网的纵、横向之间存在不同的伸展值，所以绷网时应使两方向的张力保持一致。否则，由于绷网张力不匀，丝网的网孔增大倍率不同，造成整个网版的丝网延伸率不一致，在印刷过程中，网版受刮版的挤压摩擦而产生的弹性变形不一致。造成网版松弛或撕裂，导致图文变形，影响套印，甚至出现龟纹。故印刷时，一套版最好用同一型号的丝网、相等的绷网张力，即由相同的丝网变形，以期套印准确。
2、网版与承印物之间的距离。
3、丝印刮刀的平稳度和压力。
