爱华网车工工艺 一、切削深度ap 1、在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果圆周铣的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。对于立铣刀，其每次切削深度一般不应超过铣刀直径的2/3，以免由于铣刀强度不够而引起刀具折断。 2、在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5mm～1.0mm余量，在半精铣时切除。 3、在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗铣、半精铣和精铣三步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm～2mm；精铣时圆周铣侧吃刀量取0.2mm～0.5mm,面铣刀背吃刀量取0.3mm～0.8mm。
|
二、主轴转速n(r/min) 主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d） 式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。 对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。 表１ 铣刀的切削速度V (单位：m/min)
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
三、进给速度Vf(mm/min) Vf =fz×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，fz为每齿进给量（mm/齿）. 每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。 1、铣削加工
表2 铣刀每齿进给量fz (单位：mm/齿)
2、镗削加工
表3 镗孔切削用量
3、攻螺纹 攻螺纹前底孔直径的确定： 攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－P P>1mm：d0=d－（1.04~1.06）P 式中 P — 螺距(mm) d0 — 钻头直径(mm) d — 螺纹公称直径(mm) 攻不通孔螺纹 钻孔深度=所需螺孔深度－0.7 d 表4 攻普通螺纹前的底孔直径
表5 攻英制螺纹前的底孔直径
表6 攻螺纹切削速度 （单位：m/min）
4、钻孔加工
表7 用高速钢钻头钻孔切削用量 (f单位：mm/r)
5、铰孔加工 铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。 铰孔前应留有铰削余量，一般为0.1~0.2mm 底孔直径=铰刀直径－（0.1~0.2）mm 铰削加工时切削速度V取3~15m/min 进给量f取0.05~0.5mm/r 注意:在正式加工之前应试铰，并检验孔径及粗糙度是否符合要求。
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
四、切削液的选择
注：以上各表是加工中心和数控铣床常用的加工参数，供参考。 |
数控车削加工工艺 数控车削适合于加工精度、表面粗糙度要求较高，轮廓形状复杂或难于控制尺寸、带特殊螺纹的回转体零件。由于数控车床加工是受零件加工程序的控制，因此，数控车削工艺与普通车床的工艺规程有较大区别，其工艺方案不仅要包括零件的工艺过程，而且要包括走刀路线、切削用量、刀具尺寸、车床的运动过程。技术人员不仅要掌握数控系统的编程指令，还要熟悉数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法。在数控车床或车削加工中心上加工零件，首先要根据零件图制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。 一.零件数控车削加工方案的拟定 零件数控车削加工方案的拟定是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。 1．拟定工艺路线 （1）加工方法的选择 回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成。每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。 （2）加工顺序的安排 在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则： ①先粗后精 按照粗车→半精车→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉，这样既提高了金属切除率，又满足了精车余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以便使精加工的余量小而均匀。精车时，刀具沿着零件的轮廓一次走刀完成，以保证零件的加工精度。 如图1.1所示，首先进行粗加工，将虚线包围部分切除，然后进行半精加工和精加工。 图1.1先粗后精示例 ②先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。通常在粗加工时，离换刀点近的部位先加工，离换刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间，并且有利于保持坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。 例如，当加工图1.2所示零件时，如果按Φ38mm→Φ36mm→Φ34mm的顺序安排车削，不仅会增加刀具返回换刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺。 图1.2先近后远示例 对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度未超限时，刀具宜按Φ34mm→Φ36mm→Φ38mm的顺序加工。 ③内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面。 加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。原因是控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖（刃）的耐用度易受切削热的影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。 ④刀具集中 即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀时间。 ⑤基面先行 用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。 2．确定走刀路线 走刀路线是指刀具从起刀点开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 （1）刀具引入、切出 在数控车床上进行加工时，尤其是精车时，要妥当考虑刀具的引入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向引入、切出，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图1.3所示。 图1.3升、降速段示例 （2）确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，编程者(特别是初学者)有时将每一刀加工完后的刀具通过执行“回零”(即返回换刀点)指令，使其返回到换刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。因此，在不换刀的前提下，执行退刀动作时，应不用“回零”指令。安排走刀路线时，应尽量缩短前一刀终点与后一刀起点间的距离，方可满足走刀路线为最短的要求。 （3）确定最短的切削进给路线 切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。 图1.4走刀路线示例 图1.4为粗车图1.1所示例件时几种不同切削进给路线的安排示意图。其中，（a）图表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线；（b）图为“三角形”走刀路线；（c）图为“矩形”走刀路线。 对以上三种切削进给路线，经分析和判断后，可知矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短，即在同等条件下，其切削所需时间(不含空行程)为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以在制定加工方案时，建议采用“矩形”走刀路线。
|
二.车刀的类型及选用 1．常用车刀的刀位点 常用车刀的刀位点如图12.5所示,其中（a）是90o偏刀，（b）是螺纹车刀，（c）是切断刀，（d）是圆弧车刀。 图1.5车刀的刀位点 2．车刀的类型 数控车削用的车刀一般分为三类：即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。 （1）尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖(同时也为其刀位点)由直线形的主、副切削刃构成，如90o内、外圆车刀，左、右端面车刀，切槽(断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。 （2）圆弧形车刀（如图1.6所示） 圆弧形车刀的特征是：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓度误差很小的圆弧。该圆弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，编程时要进行刀具半径补偿。圆弧形车刀可以用于车削内、外圆表面，特别适宜于车削精度要求较高的凹曲面或大外圆弧面。 图1.6圆弧形车刀 （3）成型车刀 成型车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。 数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，当确有必要选用时，则应在工艺准备的文件或加工程序单上进行详细说明。 3．常用车刀的几何参数 刀具切削部分的几何参数对零件的表面质量及切削性能影响极大，应根据零件的形状、刀具的安装位置以及加工方法等，正确选择刀具的几何形状及有关参数。 （1）尖形车刀的几何参数尖形车刀的几何参数主要指车刀的几何角度。选择方法与使用普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点如走刀路线及加工干涉等进行全面考虑。 例如：在加工图1.7所示的零件时，要使其左右两个450锥面由一把车刀加工出来，则车刀的主偏角应取50o～55 o，副偏角取50 o～52 o ，这样既保证了刀头有足够的强度，又利于主、副切削刃车削圆锥面时不致发生加工干涉。 图1.7示例件 选择尖形车刀不发生干涉的几何角度，可用作图或计算的方法。如副偏角的大小，大于作图或计算所得不发生干涉的极限角度值6 o ～8 o即可。当确定几何角度困难或无法确定(如尖形车刀加工接近于半个凹圆弧的轮廓等)时，则应考虑选择其它类型车刀后，再确定其几何角度。 （2）圆弧形车刀的几何参数 ①圆弧形车刀的选用 圆弧形车刀具有宽刃切削(修光)性质，能使精车余量相当均匀而改善切削性能，还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。 例如，当图1.8所示零件的曲面精度要求不高时，可以选择用尖形车刀进行加工；当曲面形状精度和表面粗糙度均有要求时，选择尖形车刀加工就不合适了，因为车刀主切削刃的实际吃刀深度在圆弧轮廓段总是不均匀的，如图1.9所示。当车刀主切削刃靠近其圆弧终点时，该位置上的切削深度(ap1)将大大超过其圆弧起点位置上的切削深度(ap)，致使切削阻力增大，可能产生较大的线轮廓度误差，并增大其表面粗糙度数值。 图1.8曲面车削示例 图1.9切削深度不均匀性示例 ②圆弧形车刀的几何参数 圆弧形车刀的几何参数除了前角及后角外，主要几何参数为车刀圆弧切削刃的形状及半径。选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉，第二，该半径不宜选择太小，否则既难于制造，还会因其刀头强度太弱或刀体散热能力差，使车刀容易受到损坏。 4．机夹可转位车刀的选用 为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片，机夹刀片常采用可转位车刀。这种车刀就是把经过研磨的可转位多边形刀片用夹紧组件夹在刀杆上。车刀在使用过程中，一旦切削刃磨钝后，通过刀片的转位，即可用新的切削刃继续切削，只有当多边形刀片所有的刀刃都磨钝后，才需要更换刀片。 （1）刀片材质的选择 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质的主要依据是被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。 （2）可转位车刀的选用 由于刀片的形式多种多样，并采用多种刀具结构和几何参数，因此可转位车刀的品种越来越多，使用范围很广，下面介绍与刀片选择有关的几个问题。 ①刀片的紧固方式 在国家标准中，一般紧固方式有上压式（代码为C）、上压与销孔夹紧（代码M）、销孔夹紧（代码P）和螺钉夹紧（代码S）四种。但这仍没有包括可转位车刀所有的夹紧方式，而且，各刀具商所提供的产品并不一定包括了所有的夹紧方式，因此选用时要查阅产品样本。 ②刀片外形的选择 刀片外形与加工的对象、刀具的主偏角、刀尖角和有效刃数等有关。一般外圆车削常用80o凸三边形（W型）、四方形（S型）和80o棱形（C型）刀片。仿形加工常用55o（D型）、35o（V型）菱形和圆形（R型）刀片，如图12.10所示。90o主偏角常用三角形（T型）刀片。不同的刀片形状有不同的刀尖强度，一般刀尖角越大，刀尖强度越大，反之亦然。圆刀片（R型）刀尖角最大，35o菱形刀片（V型）刀尖角最小。在选用时，应根据加工条件恶劣与否，按重、中、轻切削有针对性地选择。在机床刚性、功率允许的条件下，大余量、粗加工应选用刀尖角较大的刀片，反之，机床刚性和功率小、小余量、精加工时宜选用较小刀尖角的刀片。 图1.10常用刀片外形 ③刀杆头部形式的选择 刀杆头部形式按主偏角和直头、弯头分有15～18种，各形式规定了相应的代码，国家标准和刀具样本中都一一列出，可以根据实际情况选择。有直角台阶的工件，可选主偏角大于或等于90o的刀杆。一般粗车可选主偏角45o～90o的刀杆；精车可选45o～75o的刀杆；中间切人、仿形车则选45o～107.5o的刀杆；工艺系统刚性好时可选较小值，工艺系统刚性差时，可选较大值。当刀杆为弯头结构时，则既可加工外圆，又可加工端面。 ④刀片后角的选择 常用的刀片后角有N（0o）、C（7o）、P（11o）、E（20o）等。一般粗加工、半精加工可用N型；半精加工、精加工可用C、P型，也可用带断屑槽形的N型刀片；加工铸铁、硬钢可用N型；加工不锈钢可用C、P型；加工铝合金可用P、E型等；加工弹性恢复性好的材料可选用较大一些的后角；一般孔加工刀片可选用C、P型，大尺寸孔可选用N型。 ⑤左右手刀柄的选择 左右手刀柄有R（右手）、L（左手）、N（左右手）三种。要注意区分左、右刀的方向。选择时要考虑车床刀架是前置式还是后置式、前刀面是向上还是向下、主轴的旋转方向以及需要的进给方向等。 ⑥刀尖圆弧半径的选择 刀尖圆弧半径不仅影响切削效率，而且关系到被加工表面的粗糙度及加工精度。从刀尖圆弧半径与最大进给量关系来看，最大进给量不应超过刀尖圆弧半径尺寸的80％，否则将恶化切削条件，甚至出现螺纹状表面和打刀等问题。刀尖圆弧半径还与断屑的可靠性有关，为保证断屑，切削余量和进给量有一个最小值。当刀尖圆弧半径减小，所得到的这两个最小值也相应减小，因此，从断屑可靠出发，通常对于小余量、小进给车削加工应采用小的刀尖圆弧半径，反之宜采用较大的刀尖圆弧半径。粗加工时，注意以下几点： ·为提高刀刃强度，应尽可能选取大刀尖半径的刀片，大刀尖半径可允许大进给； ·在有振动倾向时，则选择较小的刀尖半径； ·常用刀尖半径为1.2～1.6㎜； ·粗车时进给量不能超过表1.1给出的最大进给量，作为经验法则，一般进给量可取为刀尖圆弧半径的一半。 精加工时，注意以下几点： ·精加工的表面质量不仅受刀尖圆弧半径和进给量的影响，而且受工件装夹稳定性、夹具和机床的整体条件等因素的影响； ·在有振动倾向时选较小的刀尖半径； ·非涂层刀片比涂层刀片加工的表面质量高。 表1.1不同刀尖半径时最大进给量
⑦断屑槽形的选择 断屑槽的参数直接影响着切屑的卷曲和折断，目前刀片的断屑槽形式较多，各种断屑槽刀片使用情况不尽相同。槽形根据加工类型和加工对象的材料特性来确定，各供应商表示方法不一样，但思路基本一样：基本槽形按加工类型有精加工（代码F）、普通加工（代码M）和粗加工（代码R）；加工材料按国际标准有加工钢的P类、不锈钢、合金钢的M类和铸铁的K类。这两种情况一组合就有了相应的槽形，比如FP就指用于钢的精加工槽形，MK是用于铸铁普通加工的槽形等。如果加工向两方向扩展，如超精加工和重型粗加工，以及材料也扩展，如耐热合金、铝合金，有色金属等等，就有了超精加工、重型粗加工和加工耐热合金、铝合金等补充槽形，选择时可查阅具体的产品样本。一般可根据工件材料和加工的条件选择合适的断屑槽形和参数，当断屑槽形和参数确定后，主要靠进给量的改变控制断屑。 （3）刀夹 数控车刀一般通过刀夹（座）装在刀架上。刀夹的结构主要取决于刀体的形状、刀架的外形和刀架对主轴的配置三种因素。刀架对主轴的配置形式只有几种，而刀架与刀夹联结部分的结构形式多，致使刀夹的结构形式很多，用户在选型时，除满足精度要求外，应尽量减少种类、形式，以利于管理。
|
三.选择切削用量 数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量、主轴转速或切削速度、进给速度或进给量。在编制加工程序的过程中，选择好切削用量，使背吃刀量、主轴转速和进给速度三者间能互相适应，以形成最佳切削参数，这是工艺处理的重要内容之一。切削用量应结合车削加工的特点，在机床给定的允许范围内选取，其选择方法如下： 1．背吃刀量（ap）的确定 在车床主体-夹具-刀具-零件这一系统刚性允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，常取0.1～0.5mm。 2．主轴转速的确定 （1）光车时 光车时，主轴转速的确定应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。在实际生产中，主轴转速可用下式计算： n=1000Vc/ d 式中,n是主轴转速（r／min）；Vc是切削速度（m／min）；d是零件待加工表面的直径（mm）。 在确定主轴转速时，首先需要确定其切削速度，而切削速度又与背吃刀量和进给量有关。 ①进给量（f） 进给量是指工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离(mm／r)，它与背吃刀量有着较密切的关系。粗车时一般取为0.3～0.8mm／r，精车时常取0.1～0.3mm／r，切断时宜取0.05～0.2mm／r，具体选择时，可参考表1.2进行。 表1.2切削速度参考表
②切削速度（Vc） 切削速度又称为线速度，是指车刀切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。 如何确定加工时的切削速度，除了参考表1.3列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。 （２）车螺纹时 车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转速选择范围。如大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下： 式中，P是工件螺纹的导程（mm），英制螺纹为相应换算后的毫米值；K是保险系数，一般取为80。 3．进给速度的确定 进给速度是指在单位时间里，刀具沿进给方向移动的距离(mm／min)。有些数控车床规定可以选用以进给量(mm／r)表示的进给速度。 进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。一般应根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。需要说明的是切削用量手册给出的是每转进给量，因此要根据Vf=f×n计算进给速度。表1.3、表1.4分别给出了硬质合金车刀出车外圆、端面的进给量和半精车、精车的进给量参考值，供参考选用。 表1.3硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量
注：①加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数k＝0.75～0.85。 ②在无外皮加工时，表内进给量应乘系数k＝1.1。 ③加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1㎜/r。 ④加工淬硬钢时，进给量应减少。当钢的硬度为44～56HRC时，乘系数k＝0.8；当钢的硬度为57～62HRC时，乘系数k＝0.5。 表1.4按表面粗糙度选择进给量的参考值
注：rε=0.5㎜，用于12㎜×12㎜以下刀杆；rε=1.0㎜，用于30㎜×30㎜以下刀杆； rε=2.0㎜，用于30㎜×45㎜及以上刀杆；
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
四.确定装夹方法 1．定位基准的选择 在数控车削中，应尽量让零件在一次装夹下完成大部分甚至全部表面的加工。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件则以内孔作定位基准。 2．常用车削夹具和装夹方法 在数控车床上装夹工件时，应使工件相对于车床主轴轴线有一个确定的位置，并且在工件受到各种外力的作用下，仍能保持其既定位置。常用装夹方法见表1.5。 表1.5数控车床常用的装夹方法
|
五.数控车床的编程特点 1．数控车床编程坐标系的建立 在编制零件的加工程序时，必须把零件放在一个坐标系中，只有这样才能描述零件的轨迹，编出合格的程序。下面介绍FANUC系统数控车床的编程坐标系。FANUC系统数控车床的编程坐标系如图1.11所示，纵向为Z轴方向，正方向是远离卡盘而指向尾座的方向；径向为X轴方向，与Z轴相垂直，正方向亦为刀架远离主轴轴线的方向。编程原点OP一般取在工件端面与中心线的交点处。 图1.11数控车床编程坐标系 2．数控车床及车削中心的编程特点 （1）数控车床上工件的毛坯大多为圆棒料，加工余量较大，一个表面往往需要进行多次反复的加工。如果对每个加工循环都编写若干个程序段，就会增加编程的工作量。为了简化加工程序，一般情况下，数控车床的数控系统中都有车外圆、车端面和车螺纹等不同形式的循环功能。 （2）数控车床的数控系统中都有刀具补偿功能。在加工过程中，对于刀具位置的变化、刀具几何形状的变化及刀尖的圆弧半径的变化，都无需更改加工程序，只要将变化的尺寸或圆弧半径输入到存储器中，刀具便能自动进行补偿。 （3）数控车床的编程有直径、半径两种方法。所谓直径编程是指X轴上的有关尺寸为直径值，半径编程是指X轴上的有关尺寸为半径值。FANUC数控车床是采用直径编程。 |
