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一、产生原因
1、原材料方面
（1）气泡与水泥品种有非常密切的关系
在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响
市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果，在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡，这对混凝土强度及耐久性反而不利。
（3）掺合料也会直接影响气泡的数量
当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高，适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
（4）混凝土的骨料级配不合理
根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
（5）水灰比不合理
水灰比偏大时，会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
（6）混凝土中砂所占比例不理想
混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差，振捣过程越易分层造成上部气泡集中。
（7）坍落度过小或过大
应采用尽可能低的坍落度，坍落度一般为120～180mm，混凝土拌合物坍落度小于12cm时，易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实；坍落度大于22cm时,不易排气，同时在振捣过程易分层。
2、施工工艺方面
（1）与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关
搅拌时间不合理，搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。
（2）施工人员擅自往混凝土里加水
混凝土到现场后有时坍落度损失较大，现场工人一般都会加水来增加混凝土工作性，但这样会使混凝土水灰比增大，进而影响混凝土强度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。
（3）模板表面光滑程度不好
经实践证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少,当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。而现场模板在长时间使用的过程中不注意保护，致使表面光滑程度大大降低，气泡吸附在模板上难以排出。
（4）脱模剂选用不当
由于有些施工单位延用了老的脱模剂，常常使用的是机械厂回收下来的废机油，这种废机油对气泡具有极强的吸附性，混凝土内存在气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面，特别是气温低时使用这种脱模剂更不利于气泡排出。也有些脱模剂，即使是水性脱模剂，但对混凝土产生的气泡仍然有吸附的作用，使混凝土内的气泡无法随机械振捣而随着模板的接触面逐步上升，从而无法排出混凝土内部所产生出来的气泡。现场施工时模板脱模剂涂刷不均匀，也会造成气泡增多。
（5）混凝土振捣不到位
但振捣的时间越长（超振）或越短（欠振）以及未振捣到的地方（漏振）对混凝土的表面都会出现气泡缺陷。超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致的混凝土自然空洞或空气型的不规则大气泡。
（6）混凝土浇筑分层高度不合理
采用插入式振捣器时，混凝土的分层厚度应取决于振捣器的长度，分层厚度过大会超出振捣器的有效振捣深度，使气泡无法排出。当分层厚度越大时，混凝土内部的气泡越不容易往上排出。
（7）混凝土振捣时振捣器的插入间距偏大
振捣器振捣的有效范围一般取决于振捣器的功率和直径，现场也要根据混凝土的流动性决定，插入间距过密形同过振，插入间距过大等同于漏振。
二、相对应的预防措施
1、原材料方面
（1）优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、有一定品牌、规模较大、质量稳定且试配中气泡较少的水泥品种。
（2）对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的外加剂，而且要做到定厂商、定品牌、定掺量。
（3）要保证掺合料不过量，不能盲目追求混凝土的和易性。
（4）骨料选用时，要严格把关，控制好骨料粒径和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。选择合理级配，使粗骨料和细骨料比率适中。
（5）搅拌站多做几组实验，在不极大削减混凝土和易性的情况下，争取使用水量减到最少，并控制好外加剂和掺合料的含量。
（6）尽量使混凝土中中砂的比例。
（7）现场严格控制混凝土的坍落度，对坍落度不符合要求的，坚决予以退场处理。
2、施工工艺方面
（1）严格控制混凝土的搅拌时间，尽量避免在交通拥堵时期浇筑混凝土。
（2）严格管理施工人员，对于加水现象，一经发现，立即严肃处理。
（3）模板要保持光洁平整，对于钢模，尽量不使用变形较大的钢模；对于木模，关键部位避免使用旧模板。
（4）要谨慎选择脱模剂，根据文明施工要求，禁止使用油性脱模剂，最好使用消泡型的脱模剂。施工时脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
（5）要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。振捣棒插到上一层的浇筑面下１００ｍｍ为宜，使上下层混凝土结合成整体。严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
（6）混凝土的铺摊厚度应根据混凝土的和易性及所用振捣器的作用深度确定，泵送混凝土的铺摊厚度不大于500mm，非泵送混凝土的铺摊厚度不大于400mm。采用插入式振捣器时，原则上分层厚度不应大于振捣棒长度的0. 8 倍。
（7）在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距应限制在60 cm 以下，插点要均匀排列。当墙体厚度大于２５０ｍｍ时，振动棒插点排成梅花式；墙体厚度小于等于２５０ｍｍ时，振动棒插点排成一字形，从而避免墙体混凝土因漏振或欠振，导致产生的气泡驻留在混凝土表面。
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