爱华网缩水产生原因及对策
产生
的原因
1.制
品壁厚过大 壁厚
2.胶
件流程过长 口
3.计
料量不足
4.背
压小
5.料
温太高
6.模
温高
7.注
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉产品肉厚区，如加强模温 加长压 降低炮筒温度 降低加大计料量 加背加浇成因 常见部位 对策 减低 射及保压时射胶和保压
间太短 时间
8.注
射压力不够 保压
9.注
射速度太快 射速
10.保
压切换位置
不当
11.运
水不足 位置 减慢加大应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品筋或柱位与制品表面的交表面便 界处 调好 增加运水组数
改浇
口位置至肉
厚部分
更换
过胶圈
清理 12.浇口位置不当 13.过胶圈磨损 14.射
嘴堵塞 射嘴
清理
液压油热交
换器 15.液压油温高
缩水除了注塑工艺外，一是设计壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3， 二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
出模斜度最小要0。5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹，则要求大些。
如果无特别要求当然是越大越好
主要之不良成形及其原因
与成形机有關者
充填不良
(a)射出壓力過低
(b)壓出缸中溫度過低
(c)壓出缸及噴嘴堵阻
(d)噴嘴過小
(e)材料供給過少
(f)儲料斗堵阻
(g)射出速度形成過遲
(a)澆口位置不适當
(b)結合方法不良
(c)流道過狹
(d)型模溫度過低
(e)冷卻殘渣對流道及澆口堵阻
(f)成形品有肉厚特薄之處
(a)流動性惡
(b)潤滑劑不足
气泡﹑條紋﹑斑點
(a)射出壓力不足
(b)射出速度形成過早
(c)射出斷續
(d)加壓(保壓,開模)時間不足
(a)澆口位置不适當
(b)結合方法不良
(c)成形品厚度不均一
(d)流道過狹
(e)成形品在型模內受必要以上之冷卻
(a)流動性惡
(b)有吸濕性
(c)含有揮發性物質
表面光澤不良 (a)壓力缸中加熱不均一 (b)噴嘴一部分堵阻 (c)噴嘴徑過大
(d)成形品超過成形機之能量
(e)壓力缸中壓力過低 (f)材料供應量不足
(a)電鍍不良
(b)澆口及流道過狹 (c)冷卻殘渣儲穴欠缺 (d)型模表面為水及油污染
(e)型模溫度過低
(f)結合方法不良
(a)有吸濕性
(b)含有揮發物質
(c)异質物混入污染
熔合線
(a)噴嘴溫度過低
(b)射出壓力不足
(c)射出壓力形成過遲
(a)澆口﹐流道過小 (b)澆口位置不适當 (c)型模溫度過低
(d)結合方法不良 a)材料固化過速
(b)有吸濕性
(c)潤滑不良
磨邊生成
(a)射出壓力過高
(b)開模壓力不足
(c)成形材料供給量過多 (d)加壓時間(保壓,開模)過長
(a)型模未能緊密密合
(b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合
(c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出
(d)投影面積相應机械為過大
(a)材料流動性過大
缺凹
(a)射出壓力不足
(b)加熱溫度過高
(c)射出速度形成過遲
(d)材料供應兩量不足
(e)成形品超過成形機之能量
(f)加壓時間過短
(a)型模溫度過高﹐并且不均一
(b)澆口過狹
(c)流道過狹
(d)成形品厚度不均一
(e)噴嘴過細
(f)作業循環過速
(g)保壓時間不足
(a)材料過軟
注道及成形品對型模黏著
(a)射出壓力過高,亦且材料工給量過多
(b)加熱溫度過低,亦且加熱溫度過高
(c)加壓時間(保壓,開模)過長
(d)頂出機構(頂出裝置)不良
(a)噴嘴与型模裝接不良
(b)噴嘴相應注道為過粗
(c)注道錐度過小
(d)注道襯套有疵病
(e)型模溫度過高
(f)型穴內面有疵病
(g)型穴退縮傾斜不足
(h)型穴有低陷部份﹐再者角隅過份棱銳
(a)潤滑劑不足
怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出
现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：
①干燥物料
②加润滑剂
③ 降低物料中挥发物
（2）注塑条件问题
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时间；
④增加全压时间；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
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