爱华网丁基橡胶（英语：Butyl rubber）是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。丁基橡胶通常为无色或浅黄色，没有气味和味道，有时会因残留的单体有特殊味道。一般被应用在制作汽车轮胎以及汽车隔音用品里面。现在丁基橡胶以环保的名号已经全面普及代替沥青。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -生产方法
淤浆法：淤浆法是以氯甲烷为稀释剂，以H2O-AlCl3为引发体系，在低温(-100℃左右)下将异丁烯与少量异戊二烯通过阳离子聚合制得的。
溶液法：传统的淤浆法合成丁基橡胶生产工艺技术成熟，但由于聚合反应温度低，制冷设备庞大，聚合釜连续运转周期短，能耗高(1kg胶能量消耗约35～55MJ)。为了能提高反应温度，对用溶液法合成丁基橡胶进行了大量的研究。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -配方设计
丁基橡胶因其聚合物所具有的独特性能,所以被广泛用于制造内胎、防振橡胶、工业胶板、医用橡胶等许多方面。本文主要就配合剂对丁基橡胶物性的影响进行叙述。
炭黑
炭墨对普通丁基橡胶物性的影响与对卤化丁基橡胶基本相同。各种炭黑对物性的影响如下:
(1)SAF(超耐磨炉黑)、ISAF(中超耐磨炉黑)、HAF(高耐磨炉黑)、MPC(可混槽黑)等粒径小的炭黑,其硫化胶的拉伸强度和撕裂强度较大;
(2)FT(细粒子热裂炭黑)、MT(中粒子热裂炭黑)等粒径较大的炭黑,其硫化胶的伸长率大;
(3)无论是哪一种炭黑,随着其用量增加,硫化胶的定伸应力和硬度增大,而伸长率减小;
(4)SRF(半补强炉黑)硫化胶的压缩永久变形比其它炭黑都优异;
(5)炉法炭黑的压出加工性能优于槽法炭黑和热裂炭黑等。
软化剂
丁基橡胶大都用石油类油如石蜡油、石蜡和酯类增塑剂作为软化剂,其中石油类油和酯类增塑剂对丁基橡胶物性的影响如下:
(1)因油的添加,拉伸强度、定伸应力、硬度降低,伸长率增加;
(2)因油的添加,门尼粘度降低,门尼焦烧时间增长;
(3)因油的添加,压出性能得到一定的改善;
(4)因油的添加,耐臭氧、耐压缩永久变形、耐热性降低;
(5)因酯类增塑剂的添加,低温性能得到改善,但效果依油的型号而异;
(6)因酯类增塑剂的添加,耐压缩永久变形、耐热性降低。
白色填充剂
白色填充剂与炭黑一样,也是粒径小的补强效果好,拉伸强度、定伸应力、撕裂强度、硬度等较大;粒径大的有损于抗撕裂、耐屈挠和耐磨耗性等。各种白色填充剂对丁基橡胶的补强效果如下:
(1)白炭黑的补强效果在白色填充剂中最大,适用于要求强度和耐磨耗性高的橡胶制品;
(2)滑石粉的形状有各种各样,其中棒状、粒状的补强性能差,片状的可显着改善拉伸强度和定伸应力;
(3)碳酸钙高填充时可减少伸长率和弹性的损失,并可用于降低产品成本;
(4)陶土的补强效果大于碳酸钙,可显着改善拉伸强度和定伸应力,但因pH值的关系有迟延硫化倾向,因此最好是添加少量二甘醇(DEG)等。
硫化体系
丁基橡胶除一般性硫黄硫化外还有各种硫化体系,可根据不同用途进行选择，特别对于卤化丁基橡胶,与二烯类橡胶一样通过双键用硫黄、醌和树脂进行硫化,此外通过卤基还可用金属氧化物、二硫代氨基甲酸金属盐及硫脲等进行硫化,对于溴化丁基橡胶可用过氧化物硫化。
国内有很多从事再生丁基橡胶生产的企业，丁基再生胶指的是利用已经经过硫化使用后的丁基废旧橡胶通过再生工艺使其重新具有一定的使用价值的橡胶。丁基橡胶与丁基复原橡胶其生产用的原料不同，丁基橡胶是由异丁烯与少量的异戊二烯合成而得，丁基复原橡胶（丁基再生胶）则是废旧橡胶加工而成。丁基橡胶是纯生胶，丁基复原橡胶是含有多种助剂的混合物。所以如果想要降低丁基橡胶生产成本，我们可以选择使用再生胶的做法，通过混合来降低其成本。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -优缺点
优点
丁基橡胶
气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。对阳光及臭氧具良好的抵抗性，可暴露于动物或植物油或是可氧化的化学物中。
缺点
丁基橡胶的缺点主要包括：
第一，硫化速度慢, 与天然橡胶等高不饱和橡胶相比, 其硫化速度慢3 倍左右, 需要高温或长时间硫化;
第二，互粘性差, 须借助于增粘剂、增粘层改善与其它橡胶的粘合, 且粘合力较低;
第三，与其它橡胶相容性差, 一般仅能与乙丙橡胶和聚乙烯等并用;
第四，与补强剂之间作用弱, 与不饱和橡胶相比, 丁基橡胶与补强剂之间作用较弱, 需要进行热处理或使用添加剂, 以增加橡胶的补强作用, 提高拉伸强度、定伸应力、弹性、耐磨和电绝缘性能等。
以上缺点限制了丁基橡胶的使用用途，也不建议与石油溶剂，胶煤油和芳氢同时使用。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -包装方法
丁基橡胶产品均为块状胶，胶块先用高压聚乙烯薄膜热合封装后放入木箱进行贮存和运输。胶块净重量为 （25± 0.2）kg；每箱胶净重量为 1050kg。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -贮存方法
丁基橡胶应存放在通风、清洁、干燥的仓库中，严禁露天堆放和阳光直接照射。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -测定实验
丁基橡胶由于其良好的物理性能和化学性能，与药品的良好相容性而普遍使用于抗生素及输液产品上。但由于丁基胶塞在加工合成中，为进一步提高其性能，往往会加入补强剂，填充剂如高岭土等。但高岭土的过多加入导致了胶塞物理性能的下降，特别是在穿刺落屑方面，增加了用药的不安全性，故国家食品药品监督管理局于2002年颁布了氯化丁基胶塞（YBB00042002）和溴化丁基胶塞（YBB00052002）二个产品标准，对胶塞炽灼残渣进行了严格控制，以确保产品的安全、使用性能。但由于胶塞
配方的复杂性，标准执行中也存在着方法学上的问题。
为配合国家食品药品监督管理局丁基胶塞标准的修订工作，本文结合标准要求，兼顾胶塞配方的特点，比较了胶塞灰份测定（ISO247-1990）及YBB00042002、YBB00052002方法的实验结果，探讨了温度及加入硫酸对测定结果的影响以选择最佳的实验条件。
实验部分
实验试样及仪器
1．试样：
选择了国内有代表性的十三家胶塞生产企业生产的140个批号的卤代丁基胶塞产品，规格有20A，20B的抗生素胶塞及28B的输液胶塞。
2．仪器设备：①电子天平②马弗炉③干燥器
实验方法与结果
1．实验条件选择
●温度选择：
由于温度高低对胶塞残渣结果影响较大，故实验选择二种条件进行。
实验条件一：温度为800℃，参照中华人民共和国药典2000年版炽灼残渣检查法进行，实验中，不加硫酸。
实验条件二：温度为950℃，参照ISO247-1990胶塞灰份测定法进行，实验中，加硫酸。
●测定方法：
方法一：参照ISO247-1990胶塞灰份测定法进行
精密称定胶塞产品1～5克，置已恒重坩埚中，加3.5ml硫酸，使其全部浸润，加热。如果反应中，混合物过度膨胀，调低温度以避免样品损失。当反应温和后，升温至过量的硫酸全部挥发，将坩埚转移到马弗炉中，在950℃±25℃条件下，持续加热1小时至灰化完全，取出坩埚转移至干燥器内，放冷至室温，精密称定后，再将其放回马弗炉中，在950℃±25℃条件下，加热30分钟，然后置干燥器中，放冷至室温，精密称定，二次质量之差不大于总质量的1%。
方法二：参照YBB00042002或YBB00052002改进方法进行
取该品1.0克，置已恒重坩埚中，精密称定，缓缓炽灼至完全炭化，再于800℃炽灼使其完全炭化，移至干燥器内，放冷至室温，精密称定后，在800℃炽灼至恒重。
2．实验结果
胶塞产品经上述二个实验方法后的炽灼残渣结果，见表1。
表1丁基橡胶塞炽灼残渣测定结果
样品序号 结果
800℃，不加硫酸 结果
950℃，加硫酸 备注
溴化抗生素30.7 31 含锌、镁，已硅化
溴化抗生素 30.8 30.9 含锌、镁，已硅化
溴化抗生素 48.3 52.6 --
溴化抗生素20-A 51.6 51.7 含镁，硅化
氯化抗生素20-B2 47.4 48 含锌，硅化
溴化输液28-B 43.9 43.7 配方LL-04，含镁，硅化A级
溴化输液28-B 44.6 44.8 含镁，1/2A硅化
氯化输液 49.1 49.7 --
氯化抗生素 32.2 32.1 --
氯化输液28-B 46.7 47.4 含锌，硅化
氯化输液28-B 42.5 43 含锌，1/2A硅化
溴化输液 45.3 46.2 含锌，未硅化
3．讨论
⑴YBB00042002（或YBB00052002）方法与ISO247方法的主要差异在于：
a.温度：YBB00042002（或YBB00052002）采用的实验温度为700～800℃，而ISO247-1990采用的实验温度为950℃，温度高低对残渣结果的影响随胶塞配方而异。
b.硫酸的加入与否及加入先后顺序：对一般产品来说，炽灼过程，加入硫酸有助于炽灼或炭化完全，但由于胶塞产品组成的复杂性，如胶塞配方中含活性剂氧化镁等时，炽灼过程中，加入硫酸会干扰实验结果。因此，消除干扰是实验方法应该值得注意的一个环节。
⑵参照ISO-1990方法采用加硫酸，温度为950℃条件时，140批样品实验结果在30.9～52.6%，其中有42批结果大于YBB00042002（或YBB00052002）标准指标45.0%的要求；参照中华人民共和国药典2000年版，不加硫酸，温度为800℃条件时，140批样品实验结果在30.7～51.6%，其中有35批结果大于YBB00042002（或YBB00052002）标准指标45.0%的要求。
⑶实验结果显示：加硫酸、温度为950℃的实验结果较之不加硫酸、温度为800℃的实验结果高0.2～1.0%。此外，由于加硫酸的实验条件，得到的实验结果偏差较大，且污染实验环境，故不宜选用。
⑷建议采用：不加硫酸、温度为800℃作为胶塞炽灼残渣的实验条件。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -应用市场
丁基橡胶（简称ⅡR）是世界上第四大合成橡胶（SR）胶种，是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物，外观为白色或淡黄色晶体，无臭无味，玻璃化温度很低，不溶于乙醇和丙酮。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，使得其广泛应用于内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。
丁基橡胶的生产始于20世纪40年代，1943年Exxon公司在
美国BatonRouge工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944年，加拿大Polysar公司采用美国技术在Sarnia建成丁基橡胶生产装置。1959年后，法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年，Bayer公司购买Polysar全部合成橡胶业务，Exxon公司也收购了在法国的丁基橡胶生产装置，从此世界丁基橡胶的生产基本上被Exxon和Bayer两大公司所垄断。1982年，前苏联在陶里亚蒂建成世界唯一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置，所用聚合反应器由苏联合成橡胶研究院和意大利PI公司合作开发。
卤化丁基橡胶（HⅡR）可分为氯化丁基橡胶（CⅡR）和溴化丁基橡胶（BⅡR）两大类，是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴进行反应的产物，其工业化生产始于20世纪50年代末，1960年Exxon公司在BatonRouge工厂开始生产氯化丁基橡胶，Polysar公司于1971开始生产溴化丁基橡胶。
世界上只有美国、德国、俄罗斯和意大利4个国家拥有丁基橡胶生产技术，在国际市场上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡胶产品处于垄断地位，生产能力约占世界总生产能力的80%，此外，这两大公司在新产品和新技术的开发方面也处于世界领先地位。中国只有中国石化燕山石油化工公司合成橡胶厂1家生产企业，产量不能满足国内实际生产的需求，每年都要大量进口，开发利用前景广阔。
美国Exxon公司和德国Bayer公司的丁基橡胶生产技术和新产品开发能力在世界上处于绝对领先地位，对外不转让技术，卤化丁基橡胶生产技术和生产装置也只有这两家公司所有。2004年，全世界共有9个国家的12套装置生产丁基橡胶，总生产能力为892kt/a，其中北美地区的生产能力为393kt/a，占世界丁基橡胶总生产能力的44.1%；欧洲的生产能力为264kt/a，占世界总生产能力的29.6%；亚太地区的生产能力为145kt/a，占世界总生产能力的16.3%；中欧和独联体的生产能力为90kt/a，占世界总生产能力的10.1%。其中Exxon公司的丁基橡胶总生产能力为459kt/a，占世界丁基橡胶总生产能力的51.5%；Bayer公司的总生产能力为255kt/a，占世界总生产能力的28.6%。全球现有的丁基橡胶生产装置中，采用Exxon公司专利技术的有6套，其中3套可兼产卤化丁基橡胶；采用Bayer公司生产技术的装置有2套，均可生产丁基橡胶和卤化丁基橡胶；俄罗斯的2套丁基橡胶装置、罗马尼亚和中国的各1套装置只能生产丁基橡胶。2004年世界丁基橡胶生产厂家生产情况见表1所示。
消费现状
汽车工业的发展和对汽车安全性、舒适性的进一步要求，加速了汽车轮胎子午化的技术进步及无内胎轮胎的发展。在过去几年中，世界丁基橡胶的总消费量呈稳定增长的趋势，年增长率一直保持在2%左右。最近两年需求量有所增加，年均增长率达到5%左右。2003年全世界丁基橡胶的总消费量约为747kt/a，其中卤化丁基橡胶的消费量约为500kt/a，约占丁基橡胶总消费量的66.9%。预计到2006年，世界丁基橡胶的总消费量将超过800kt/a，其中卤化丁基橡胶所占的比例将超过70%。1996-2003年世界丁基橡胶的消费量情况见表2所示。
1993-1998年，美国丁基橡胶消费量的年均增长率为4.2%，1998-2002年消费量的年均增长率为1.5%，2002年美国丁基橡胶的总消费量为202kt/a，其中产量为182kt/a，进口量为67kt/a，出口量为47kt/a，产品约80%用于生产轮胎、胶管、轮胎制品，9%用于生产汽车零部件，6%用于生产胶粘剂、填缝胶和密封胶，4%用于医药领域，1%用于其他行业（主要包括电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。其中卤化丁基橡胶主要用于生产无内胎轮胎，约占丁基橡胶总消费量的60%，预计今后几年，美国丁基橡胶的消费量将以年均约1.5%的速度增长，到2006年总消费量将达到220kt/a左右。美国丁基橡胶的供需情况见表3所示。
1997-2002年西欧丁基橡胶消费量的年均增长率约为4.8%，2002年总消费量为222kt/a，其中产量为236kt/a，进口量为19kt/a，出口量为33kt/a，产品的86.7%用于生产轮胎、胶管及轮胎制品，5.2%用于生产汽车零部件，8.1%用于其他领域（包括胶粘剂、填缝胶、密封胶、医药、电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。轮胎工业是西欧丁基橡胶的消费主体，法国又是西欧丁基橡胶消费最为集中的国家，其消费量约占西欧丁基橡胶总消费量的37%，其次是德国，消费量约占西欧总消费量的27%。西欧丁基橡胶的消费增长主要取决于汽车工业的发展，特别是取决于几大汽车生产企业的发展方向和速度。预计今后几年，西欧丁基橡胶消费量的增长幅度不会很大，到2006年总消费量将达到约230kt/a。西欧丁基橡胶的供需情况见表4所示。
由于亚洲金融危机的影响，1997-1998年日本丁基橡胶的消费量有所下降，1998年下降到最低谷，消费量仅为44kt/a，此后又快速增长，1998-2002年日本丁基橡胶消费量的年均增长率约为13.9%，2002年总消费量为67kt/a，其中产量为72kt/a，进口量为29kt/a，出口量为34kt/a，产品约82.8%用于生产轮胎、胶管及轮胎制品，10.9%用于生产胶粘剂、填缝胶、密封胶、医药等工业产品，6.3%用于其他领域（包括电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。最近几年，由于无内胎轮胎的推广，日本无内胎轮胎占据了日本轮胎市场总量的95%，因此卤化丁基橡胶的消费量不断增加，日本卤化丁基橡胶的消费量约占丁基橡胶总消费量的70%。预计到2006年，日本丁基橡胶的总消费量将达到约70kt/a。
存在问题和发展建议
通过引进国外技术，中国建成了一套30kt/a的丁基橡胶生产装置，并且通过近几年的不断努力，实现了安全平稳生产，产量不断提高，在国内市场中所占的份额逐渐扩大，在一定程度上满足了国内实际生产的需求。但与国外发达国家相比，还存在一定的差距，主要表现在以下几个方面：
⑴生产能力小，产量少，产品自给率低。中国丁基橡胶的生产能力只有30kt/a，远低于其经济规模50kt/a
的生产水平，更低于Exxon公司和Bayer公司70kt/a以上的生产规模，造成生产成本相对较高，产品自给率只有30%左右，在国际市场中缺乏竞争力；⑵技术力度开发不够，品种牌号仍显单一。中国引进的3个普通丁基橡胶产品牌号还不能完全生产，卤化丁基橡胶等其他改性丁基橡胶产品还不能生产，造成一些高等级产品大量进口，而通用产品销售不畅的被动局面，在一定程度上影响了中国丁基橡胶的健康发展；⑶产品质量不够稳定。中国生产的丁基橡胶产品在粘连、黄变、产品批次、挥发分以及门尼值波动幅度等方面还存在在一些问题，还有待提高；⑷产品应用范围较小。中国丁基橡胶产品约84%用于汽车行业行业，其他方面的应用还比较少；⑸技术服务水平还不能很好地满足用户的需求。为了使中国丁基橡胶工业快速健康发展，建议：
⑴提高产品质量，节省能耗和物耗，以提高产品在市场中的竞争力。产品质量是产品竞争的关键因素。针对中国丁基橡胶产品存在的问题，应该加大技改力度，不断改善产品质量，把用户的要求作为产品生产的标准；加大节能降耗力度，降低生产成本，使产品在国内市场上更具有竞争力。
⑵在保证现有丁基橡胶生产装置正常稳定运行的前提下，加快新品种和新牌号的研究开发和生产，增加国产丁基橡胶的牌号品种，不断完善产品品种结构，以更好地满足市场需求。另外，除了加大丁基橡胶在轮胎内胎用胶的需求外，还应积极开发丁基橡胶的非内胎用胶市场。
⑶扩大生产规模，以满足国内市场迫切需求的需要，提高国内市场的占有率。中国丁基橡胶的产量仅能满足国内需求量的三分之一左右，今后随着需求量的增加，满足率还可能更低，因此建议有条件的企业可以考虑新建1~2套50kt/a以上规模的生产装置，以满足国内实际生产的需求。
⑷尽快建成卤化丁基橡胶生产装置。卤化丁基橡胶在丁基橡胶中占有重要的地位，随着中国子午线轮胎、无内胎轮胎以及医药瓶塞等应用领域应用技术的发展，国内对卤化丁基橡胶的需求量将越来越大。因此国内应尽快着手卤化丁基橡胶生产技术的准备或引进工作，尽早投产，以便能尽早满足国内橡胶工业无内胎轮胎等产品发展用胶的需要。
⑸加强应用技术研究，提高服务意识和水平。加强与国内有关应用研究单位或轮胎等生产企业的联系和合作，研究开发适合国产丁基橡胶的内胎、水胎及胶囊的专用配方和加工技术。同时，建立一支专家型营销队伍，为实现丁基橡胶“市场-开发-生产-市场”的良性循环奠定基础。
⑹积极扩大出口，参与国际市场的竞争。在满足国内需求的前提下，应积极扩大向国际市场的出口，尤其是要加大向韩国等东南亚地区国家的出口，以便为今后丁基橡胶参与国际竞争奠定基础。
溴化丁基橡胶_丁基橡胶 -对比
丁基橡胶为纯天然橡胶，没有任何能危害人体的可能，而沥青阻尼片则是具有刺鼻性气味的有害材料。
第一是闻气味，含沥青的材料会有刺鼻的气味散发出来，第二更精准的方法是采用燃烧的方法，取一块待测材料，点燃，如果剧烈燃烧，并伴有烟和强烈的刺激性气味，并发生滴流现象。
