在企业实际的质量管理体系运作中,虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序,但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度。为能有效地实施“预防措施”,使可能存在的潜在问题无法出现,需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统,这里主要介绍一种行之有效且便于操作的制定和实施“预 防措施”的方法,即“潜在失效模式及后果分析”,或简称为FMEA。
FMEA_FMEA -失效模式和效果分析(FMEA)
潜在的失效模式和后果分析(FMEA)作为一种策划用作预防措施工具,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
FMEA_FMEA -FMEA方法的分类
1、硬件法和功能法
当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时,一般采用硬件法,这种分析方法适用于从零件级开始分析质量问题,在扩展到部件级、产品级、系统级,及自下而上地进行。然而也可从任一层次开始进行分析。硬件法FMEA是较为严格的。
当产品处于研发初期,设计图纸尚未形成时,一般采用功能法进行FMEA分析。这种方法认为产品应具备若干功能,而功能可按输出的质量特性分类,质量特性可按照一定的技术指标来度量。使用功能法时,将输出的质量特性一一列出,并对故障即不能实现技术指标的情况进行分析。
2、DFMEA和PFMEA
FMAE还可以划分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。DFMEA适用于产品设计阶段的故障模式与影响分析,而PFMEA则适用于工艺设计和生产制造过程的故障模式与影响的分析。
进行FMEA的目的是为了分析产品或过程的故障模式及其产生的影响或后果,并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或操作方面的改进或补偿措施。
FMEA_FMEA -FMEA的目的
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
FMEA_FMEA -益处
指出设计上可靠性的弱点,提出对策针对要求规格、环境条件等,利用实验设计或模拟分析,对不适当的设计,实时加以改善,节省无谓的损失
有效的实施FMEA,可缩短开发时间及开发费用
FMEA发展之初期,以设计技术为考虑,但后来的发展,除设计时间使用外,制造工程及检查工程亦可适用
改进产品的质量、可靠性与安全性