爱华网近几年，国家对水泥行业的宏观调控不断深入，水泥装备制造企业也面临转型升级的迫切需求，如何实现降本增效，同时又能提高产品质量成为众多制造企业的重要出路，我公司对料槽挡块制作工艺改进就是在此行业背景下完成的。 一、料槽挡块在实际应用中的作用 在输送机的爬坡段，料槽的隔板是防止物料下滑的重要零件，也是承载物料的重要组成部分，隔板与料槽底部用螺栓联接固定，在料槽的高度方向需设置两处支撑点（即挡块）（见图1），用以增强隔板的刚度，防止隔板因长时间承载物料、超产、物料温度过高而引起变形，因此挡块的位置尺寸精度是隔板获得有效支撑的重要保证。 二、改进前的成型工艺及存在的问题 原加工工艺是侧板和小方块作为两个零件，单独下料后进行组对焊接。从侧板及小方块的制作过程来看，加工工艺及加工设备都比较简单，但存在以下几方面的不足之处： 工效低，需2人配合完成，不能满足大批量的产能需求；产品质量无法有效控制：每件挡块剪板下料尺寸不一，焊接时挡块的位置度不易控制。焊接时产生的飞溅及焊缝缺陷影响产品的外观质量；由于是大批量生产，焊接量大，能耗高；由于需要组对焊接，涉及工种配合，需配备的人员多。 三、改进思路 通过分析以往加工工艺存在的问题，着重从提高产品的生产效率、改善质量和降低成本三方面入手。根据产品的应用特性可知，对料槽两侧挡块的位置要求较高，因此挡块的定位基准应与料槽组焊时的成型基准一致。由于挡块批量大，与料槽两侧焊接时，定位的辅助工作量大，造成加工效率低下。所以，要解决上述问题，关键在于采用新的工艺，避免组对焊接。考虑到料槽的侧板材质为Q235B，冷加工成型性能良好，满足冲压工艺要求，针对凸台所起的作用和结构特点，可以考虑增加一副冲模，在料槽侧板上直接冲出5mm高的凸台（见图2）。 四、改进结果 增加一副简单的冲压模具，在侧板冲压成形后再加上一道冲压工艺，冲出凸台，冲压时用料槽侧板上部及右端作为定位基准（与料槽组焊基准一致），单人操作，冲压效率高，质量得到保证。 五、工艺改进前后的对比
综上所述，冲压成型工艺成本低、效率更高，加工同一零件的人员可减半，目前模具使用寿命达到20多万次以上，模具的维护费用较低。改进后的料槽挡块成型工艺优越性十分显著，大幅提高了生产效率，并提升了产品质量，解决了该零件在生产过程中的瓶颈，对当前加工制造企业实现降本增效、提高产品质量都具有重要的借鉴意义。
