爱华网软件也自行开发
鸿海精密为了迅速获得看中的业务，必要时不惜动用大额资金进行企业收购。目的是建立一套能向客户提供其所希望的几乎全部服务的经营体制，郭台铭将其称之为“One Stop Shopping（一站式采购）”。与每个工序使用不同代工企业相比，One Stop Shopping能够大幅减少企业间沟通等间接费用。鸿海精密以此来说服和打动顾客。
例如，为获得软件和通信模块开发的资源，2005年5月将曾为摩托罗拉开发出使用“Windows Mobile 2003 Software for Pocket PCs”操作系统的手机“MPx”的台湾奇美通讯（Chi Mei Communication Systems，Inc.）收归旗下。
此举使得鸿海精密“获得了承担从外观设计到量产供货的所有工序的能力”（某台湾EMS企业）。不仅如此，鸿海精密最近已经获得向电脑厂商提供商品方案的能力。日本一家电脑厂商说：“对方会把下一个型号，及再下一个型号试制出来交给我们。根本不给我们摆脱的机会。”
鸿海精密还希望超越现有EMS企业的业务领域，致力于比零部件开发更高级的上游研发工作。其重点是透镜等光学元件制造技术、汽车配件制造技术以及生产线无人化技术。“现已联合日本和欧洲的自动化设备厂商，成立了无人化课题组。”富士康国际首席运营官戴丰树说道。(
世界顶级代工企业的台前幕后
也生产材料
鸿海精密的业务还涉及到了材料领域）。该公司得到了以色列死海工厂（Dead Sea Works）的协助，在山西省太原工厂利用废旧镁合金生产AZ91? 合金锭的回收设备已经投入使用。这种从材料到最终加工的一条龙生产体制，使该公司在电子产品镁合金机壳市场上的销售额居于业界首位。
尽管在交货期方面不占优势，但鸿海精密却特意将回收设备设置在远离深圳组装厂的太原，一个原因是因为山西省是全球屈指可数的镁矿产地。镁合金机壳制造，会产生约相当于镁合金投入量一半左右的废料，因此在回收设备附近生产是最理想的。这样，公司本身就可提供一半的镁合金材料。另一个原因是山西的人工费低，估计只有深圳和上海的2/3左右。由于镁合金机壳的生产过程包括去毛刺和研磨等劳动密集型工序，因此人工费所占的成本比例较高）。
应该说，过去日本企业在电子产品镁合金机壳的制造技术实用化方面是领先的1）。至今业界仍普遍认为，每家日本企业拥有的技术即使是现在也高于鸿海精密）。鸿海精密自己也承认“尤其是表面处理工序，仍需要引进日本厂商的技术”（负责镁合金机壳生产的技术人员）。然而，从镁合金射出成形到表面处理，各道工序在日本大多是由拥有相应技术的中小企业各自承担。因此不仅难以削减成本，而且也无法缩短交货期。尽管在技术上领先于所有工序都由自己承担的鸿海精密，但在成本与交货期方面却略逊一筹。
鸿海精密拥有公认的全球顶级模具设计与生产部门。华硕和伟创力等其他EMS企业都没有如此庞大的模具部门。众多客户正是因为这个模具部门而被吸引到了鸿海精密。
模具对新商品开发是一种极为棘手的制约因素。如镁合金机壳模具，单为提高强度的热处理就需要1周时间，那么如果制造要花很长时间的话，往往会成为开发的瓶颈）。反过来，假如能够缩短模具设计与生产的时间，就能根据市场需求，迅速地大量推出新产品。
最快3天即可交货
一般来说，模具从设计到生产需要4～6周的时间。而鸿海精密“手机塑料机壳的射出成形量产模具，平均7天就能生产1套（10～20个模具），金属机壳的冲压量产模具也就10天左右”（鸿海精密技术顾问、日本FineTech公司董事社长中川威雄），是通常所需时间的平常1/5左右注１）。如果情况紧急，甚至3天就能交货。“被鸿海精密抢走的客户，无论如何坚持，都无法挽回”（某模具厂商销售人员）。如果一下子来了很多模具订单，有时则需要2周多的时间。但此时一般会分配大部分资源优先为大宗客户制造模具。比如镁合金机壳，手机用量产模具需3周，笔记本电脑用量产模具需4周）。
数量庞大的人员与设备
鸿海精密之所以能够如此快速地制作模具，原因有三个。
一是拥有与模具业界常识背道而驰的数量庞大的模具制造设备。中小模具厂商通常只有几台模具加工设备，鸿海精密竟然拥有近2000台。听说由1万5000名甚至是3万名模具技术人员轮流24小时满负荷操作使用。
为了确保如此大规模的模具技术人员，该公司在中国大陆开设了3所模具学校，培养技术人员。以专科和高等学校的毕业生等为对象，对他们进行1左右年的培训，教授模具设计与制造技术。毕业考试合格后，就把他们“送到战场（工厂）上”（戴丰树）。模具学校每年毕业2000～3000名学生。
二是建立了能够迅速调出先前的模具设计图以供参考的数据库。由此只需1、2天就可完成通常需要1周左右的模具设计。“这个数据库可以说是鸿海精密的最高机密之一。”鸿海精密手机模具业务负责人说）。该公司拥有2000名在模具学校学习过的模具设计人员，并采用24小时设计工作体制。
郭台铭是1998年前后想到要建立模具数据库的。此后，自IT泡沫崩溃而导致光网络设备需求锐减的2000年前后开始，该公司利用剩余人员，依靠人海战术，将数量庞大的模具设计图建成了数据库。“把20多年的模具制造经验全都存入了这个数据库中。”郭台铭说。
IT提供支持
第三个原因是其自主开发并应用了从模具设计到制造、覆盖模具制造所有业务流程的生产操作系统，该软件被称为“Foxconn Rapid Tooling（FRT）”。从模具设计的工序分配开始，到设计数据向模具加工设备的自动传输，再到基于无线标签的模具制造工序管理，整个流程一贯到底。正是因为有了这套系统，才能够实现设备和人才24小时的有效工作。客户对机壳的设计变更只需输入FRT，立刻就能向各工序技术人员发出指示。而生产一线的人员则会不断地为FRT提出改进意见，再由30名软件技术人员负责改进。
日本模具厂商很难导入这种体制。因为日本大多数模具厂商都是只有数十名员工的中小企业，无法随意安排制造设备。“把其他工作停下来，起动设备，不分昼夜连轴转的话，7天交货也不是不可能，然而……”（日本模具厂商）。即使想把生产工序IT化，由于公司规模较小，导入费高，往往得不偿失。
客户对鸿海精密模具技术的评价也非常高。比如，该公司负责生产的便携游戏机“PSP”机壳，利用连续射出2种树脂的双色成形技术，形成了透明层。“双色成形是一项高难度技术，对模具精度要求很高。而鸿海精密很快便制做出了这种模具。”某设备厂商的技术人员说）
鸿海精密的优势不仅限于制造技术。在零部件采购、流通、生产管理等SCM（供应链管理）领域，也获得了很高的评价）
鸿海精密由于其出口规模为中国最大而在报关方面受到特殊照顾，能够在自己的工厂里完成深圳工厂所需的零部件、材料以及最终商品的报关手续注），2）。这样就避免了零部件、材料及最终商品在流通过程中因报关手续而产生滞留。在鸿海精密的生产线首尾两端装有摄像头，由海关人员在另一个房间里对元件与材料及最终商品的数量进行检查。出厂的产品先用由GPS运营管理的卡车运到机场和港口，从那里直接送到消费地区的零售商和最终用户手里。
