爱华网为给自己的电老虎“瘦身”， NetApp专门成立了一支精锐团队，成员来自不同的部门。该团队运用热空气通道/冷空气通道设备设计、环保型飞轮不间断电源（UPS）系统、乙烯基胶帘避免冷热空气的混合和一次泵变冷却装置等妙招，成功降低了自身数据中心的能耗，节省了数百万美元的成本。目前NetApp数据中心已经达到了美国环保署建议的2011年数据中心最高能源利用率标准。NetApp预计，仅凭现有的技术，它新建的数据中心都将提前三年实现美国环保署为2011年制订的“可以达到的最高目标”。
NetApp大中华区总经理陈文俊对《商务周刊》介绍，现有的节能技术大都没有顾及电力需求增长的主要因素，只考虑如何降低整体能耗成本。其实，更有效的办法很简单：通过更高效地使用存储，减少用电的机器和存储磁盘。这个策略不仅可以减少系统的复杂性，降低成本，还可以改善网络效率，从而对新的业务需求做出更好的反应。NetApp认为，数据中心有8大绿色存储策略，包括整合服务器和存储系统，减少设备数量；选用SATA高容量磁盘驱动；单方案多应用；更高效地使用存储；减少测试和开发所需的存储量等。 基于对自己技术的信心，NetApp还面向客户推出了一个“虚拟化担保计划”，即NetApp承诺凭借其解决方案可使客户所需存储量比传统存储基准降低50%，通过使用NetApp V系列开放系统存储控制器，用户可凭借重复数据删除，将现有数据至少削减35%。如果低于上述比例，NetApp免费提供额外容量以弥补不足。 正因为此，NetApp并不把自己看成是一家存储硬件商，而是帮助客户实现数据管理的软件或服务公司，因为NetApp 90%的研发投入在软件，且90%的工程人员也是软件工程师，从业务模式上来讲，NetApp公司的高利润率也更是一家软件公司。 富士通： “环保鸿沟”里的淘金术 □ 记者 张娅 和网格(Grid)计算、Web2.0、云计算(Cloud Computing)等概念不同，绿色计算出现的背景是全球能源紧张和环境恶化。所以绿色计算不是供应商“虚拟”出来的需求。“我们不是单纯充当研发生产产品的角色。”富士通（中国）信息系统有限公司首席技术官周一平表示，“如何把以服务为导向的平台架构推向用户，让用户接受优化的IT系统架构，使资源得到最大程度贡献，这才是我们在中国要做的。” 作为全球领先的IT服务综合供应商，按照规划：富士通中国未来10年将朝数据中心以及IT服务方向发展。近年来的“绿金”潮流中，这家公司同样不甘人后，“绿色IT”与“信息安全”一起成为主导公司未来的两翼。富士通提出的“绿色政策创新”包含有两个思路：一方面加强ICT（信息与通讯技术）企业自身的环保改善，即针对占世界二氧化碳排放量2%的ICT设备自身的绿色改造；另一方面是有效利用信息通讯技术去帮助非ICT企业占世界98%的二氧化碳减排。 但是，即使身为全球第四大、日本第一大IT服务供应商，富士通也不得不面临比其他行业更为严峻的挑战。与生产制造类设备的节能环保已几乎成为“刚性需求”不同，在ICT领域，企业对于节能环保理念的追求和实际投资之间往往有巨大的“鸿沟”。富士通不得不采用更为巧妙的市场策略。在“绿色政策21世纪”下，富士通定义了非常详细的以四年为一期的政策计划，最近的一期是从2007年到2010年。富士通中国从不同角度提出了口号，比如“打造多层次的产品回收率”、“超级绿色产品”等等。2009年，富士通中国的口号是“绿色创新”，即从客户的角度考虑怎么使“绿色”贯穿到产品利用环境里，而不是单单考虑某一个产品的节能。
“我们深感单纯减少产品的能耗不可能永无止境，提高产品使用效率也是在为节能减排做贡献，这可以让客户从一个原来的环保被动参与者变成积极参与者。”周一平解释道，“对富士通中国而言，这在本质上已经完全变了。我们不能站在一个推销产品的角度，而是要和客户在同一个战壕里。我推销的不是一个新技术，而是什么样的技术才能帮助客户提高业务效率。” 正是基于此，富士通中国在2008年将富士通集团的绿色数据中心解决方案介绍给中国移动。当年6月23日，富士通成功地获得了中国移动20亿日元（约合1.3亿人民币）的采购订单，并积极参与了中移动的绿色IT建设，即为中移动提供绿色产品的选择标准，以及进行绿色机房的改造。因为此前，富士通集团已在日本为旗下50个数据中心进行过相关改造，使得这些中心的二氧化碳排放量下降50%以上。中移动项目完成后，富士通中国又与全国十几家数据中心进行了交流，受到极大的欢迎。 按照富士通的说法，绿色数据中心解决方案一方面采用包括IT设施成本分析系统、能源监控系统，以及选用有关冷却、电力和机房设备的多种先进技术，以提高客户整体IT设施包括建筑物、供电和冷却设备等的能源效率，从而显著降低客户的用电量和二氧化碳排量；另一方面，该方案还充分考虑到了对客户IT资产和运营政策的适用性，可帮助客户从整个生命周期管理角度规划、设计、部署和运行其IT设施，确保IT系统可以灵活扩展，不受供电能力约束，并根据IT预算逐步优化。 周一平表示：“富士通中国今后有计划将集团的绿色数据中心解决方案业务引进到中国市场。目前，我们在国内正在做的是数据中心的IT基础架构优化。在数据中心的建设和绿色升级改造中，富士通坚持以服务为导向的平台架构理念(SOP)，利用虚拟化、自动化和集成化三大核心技术，将复杂的数据中心架构抽象成计算、网络、存储三大资源集，动态、自动地对这些资源进行按需调配。这种将服务器和存储系统与特定业务应用的分离设计，实现了平台服务型的架构，同时实现了资源的最大共享。”
朗盛：为化工正名 □ 记者 冯禹丁 化工企业是最经常被曝光的环境污染者，人们总是看到电视镜头中那些五颜六色的废液和令人恐惧的毒气爆炸或者泄漏。在国内，甚至少有学生愿意学总是与“有毒”、“不安全”连在一起的化工专业。“即使是在中专院校，化工也是录取分数最低的专业之一。”朗盛（无锡）化工有限公司总经理胡东祺博士无奈地摇摇头说，“化工的名声不应该如大家想的那么糟糕。” 在朗盛的大本营德国，进入化工企业工作，绝对是一件“有面子”的事。每年9月的某一天，德国各化工企业都会举行“对外开放日”活动，莱茵河两畔的居民也为身边的化工工业园区而自豪。“化工其实不仅不污染环境，而且还净化环境。”胡东祺说，莱茵河曾经是一条臭水河，这么多年下来，它已经生长出可以食用的鱼了，而且是沿河城市重要的取水口，现在朗盛排放到莱茵河的水比抽进去的水干净多了。 在国外待了多年之后，深受传统教育影响的胡东祺觉得应该回国“做点事情”，他觉得自己可以做一件事——“将德国严谨的管理和工程技术沉淀，与中国人的勤劳务实和积极进取精神结合起来，打造一家‘本地化的国际企业’。” 行走在花园般整洁的朗盛（无锡）厂区里，胡东祺回忆道，“当年我来的时候，这里还是一片农田荒地”。如今，在一张白纸上，已基本实现了他当年回国时怀揣的“中西合璧”梦想。朗盛（无锡）的皮革化学品、工程塑料生产厂面向中国市场生产皮革化学品与工程塑料产品，是朗盛集团内部利润率最高的生产基地之一，被称为朗盛的“赢利明星”。同时，朗盛皮革化学品业务部在亚太最大的研发中心和朗盛半结晶产品业务部全球唯一的工程塑料研发测试中心都坐落于无锡。2004年，朗盛（无锡）因在环保生产方面的杰出贡献，被国家环境保护总局授予中国第一家“国家环境友好企业”。2009年伊始，该公司再获“2008年度江苏省安全生产诚信企业”。 胡东祺为这家企业成功融合了德国企业的工艺、科学管理和社会责任理念，与中国人的创造力和勤奋而自豪。事实上，朗盛所推行的全面HSEQ（健康、安全、环境、质量）管理具有重要标本意义的原因之一，是它打破了种种存于人们心中的先入之见。比如，制革工业是重污染工业，化工企业会产生环境污染和危害健康几乎不可避免；要改变这种状态，化工企业必须投入巨大的环境治理成本，这一定会摊薄利润率；环保和安全投入与利润率是负相关关系。但朗盛（无锡）却证明这些只不过是一种成见，而另一“正循环”的彼岸是可能的。 朗盛与众不同的做法之一，是“把污染消灭在源头”的清洁生产。它认为靠后续生产检测去控制污染是不现实的，上策是不产生污染源。多数国内化工企业在前端研发环节投入少，采用传统的制造工艺，产出一大堆有毒废料之后才亡羊补牢，其处理过程又需要很多投入和资源消耗。这就像一旦发生车祸，如何补救都为时已晚，如果在发生车祸前就装备自动测速、安全气囊、制动装置等高科技，其投入一定小于车祸后的损失。 做到这一点，需要从技术研发、工艺设计和原材料选择等环节做起，其中研发是根本。朗盛在无锡的研发中心先于生产工厂建立，早在生产基地设计、建设的最初阶段，朗盛就将环保和节约的考量纳入厂房和工艺设计中。无锡皮革化学品生产厂位于一座多层建筑内，原料进料位于顶层，生产设备居中，成品灌装位于底层。垂直布局可提高原料和产品的传输效率，并防止原料在管道中出现沉积。 在生产流程中，朗盛自始便选择环保工艺，比如皮革化学品生产流程中的洗釜水从前是作为废水被排放掉，而朗盛（无锡）工厂从德国引进的喷枪可将加热后的热水以90公斤的压力在釜中进行360度旋转冲洗，清洁12立方米的反应釜一次仅需使用150公斤的清水，使用传统方法则会产生十几吨废水。由于减少了用水量，清洗产生的“废水”中化学品浓度很高，这些溶液被收集起来存储在包装桶中并分门别类进行标记，用作下一批同类产品的生产原料。无锡的这一创新方法令皮革化学品生产厂实现了废水“零排放”，甚至比朗盛在德国的工厂领先颇多。 在一些不可缺少的化学原材料中，如某些溶剂和甲醛的大量挥发会产生致癌物等有害物质。朗盛除了执行严格的环保流程和标准之外，还设法降低溶剂使用量，开发水性产品系统，向客户提供多品种的水性聚氨酯产品和全套应用配方、工艺，确保客户同样达到环保要求；朗盛的研发部门还通过大量的实验探索，成功推出了国际上独一无二的无甲醛氨基树脂鞣剂，实现了生产过程和最终产品均无甲醛。
