爱华网印刷是一个将油墨转移到承印物表面的过程。胶版印刷当然也不是一个例外，整个印刷过程就是一个油墨转移的过程，首先是墨斗中的油墨，在一定的压力和摩擦的作用下，通过墨辊向印版表面的转移，然后是印版表面的油墨在一定压力下，向橡皮布表面转移，最后是橡皮布表面的油墨在一定压力的作用下，传向纸张（本文以纸张为主进行讨论）表面。我们会发现整个过程都是以压力为前提条件进行的，不难想象没有压力在其中，油墨就无法完成这一系列的传递。这就直接表明了压力在印刷中的作用是多么重要，可以说能够掌握好压力的合理调节，是做好印刷的先决条件。
针对印刷压力的调整笔者认为应该遵循如下步骤：一、数据准备。对于数据来源主要有三个方面：
1. 实际测量。实际测量主要是对印版和橡皮布的测量。在测量时使用千分尺，在测量时应该注意，要对印版或橡皮布上的不同部位同时测量几个点，然后取平均值；另外考虑到橡皮布在上机拉伸后产生的变形，在机下测量的橡皮布厚度应比计算厚度略大些，一般控制在：普通橡皮布大0.1mm，气垫橡皮布大0.15mm左右，这样当衬垫与橡皮布装入滚筒拉紧后，刚好是正确的厚度。
2. 印刷机的随机说明上标注的数据。胶印机随机说明上标注的，关于印刷压力的数据主要有两种：一种是标注滚筒与滚枕的绝对尺寸，包括印版滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒的直径以及三滚筒的滚枕直径，同时标注的还有机器在印刷特定纸张时的滚枕间隙（很多机器标注的是以0.1㎜为标准标注），另外还有印版与橡皮布与其衬垫的总厚度；还有一种是直接给出滚筒缩径量（滚枕表面与滚筒体表面的相对高度）、滚筒过量（包衬高出滚枕表面的量）、滚枕间隙；方便印刷机操作人员操作的理念，已经成为一个机器设计的趋势，当然在设备使用说明上也是这样，在数据的给定上已经越来越向傻瓜型发展，对于以前那种比较多的对印刷压力以及滚筒间隙的计算已经越来越少用到了；
3. 通过对印刷工艺的设定和机器的状况决定印刷压力的大小，同时对滚筒包衬有一个更理想的设定（在本文我们将有集中的讨论）。这一步主要依赖计算和实际的经验相结合。
二、根据印刷机使用说明上给定的滚枕间隙参考值来测量并调整滚筒中心距。
印刷机这一步骤一般都可以自动完成了。但对于国产比较老的型号的印刷机，如J2108和J2205等机型这一步骤往往非常烦琐。首先应当把滚筒表面的衬垫去掉（否则会影响测量结果），然后将滚枕清洗干净，最后使用压铅丝的方法（在合压状态将细铅丝放入滚枕间隙边，然后点动印刷机将其压平）先测量，再调整；然后再测量再调整，重复这一过程，直到滚枕间隙达到标准值。之所以这么复杂的工序来调整印刷压力，是由于老式的国产印刷机的滚枕间隙的数据往往是通过机械方式在机器外面显示出来（如螺丝表盘），尤其对于使用年限比较长的机器，从表盘上读取的数据往往是不可信的。 滚枕的中心距并非一成不变的，当机器比较老旧，滚筒齿轮的磨损严重时，有时候会出现由于齿轮啮合不正常而导致的“齿轮墨杠”，这时候就要根据需要适当的减小滚枕间隙（对滚枕间隙的调整过程实际上就是对滚筒的中心距的调整）。三、根据使用说明给定的数据（在比较传统的印刷机使用说明上，印版与橡皮布与其各自包衬的总厚都是给出的）对将要使用的印版与橡皮布的测量来计算包衬厚，并合理包衬印版和橡皮布。
印版包衬厚=印版与衬垫总厚度—印版厚度
橡皮布包衬厚=橡皮布与包衬总厚—橡皮布厚
四、包衬完毕后点动印刷机检查是否有机械方面的不合适，然后点动长车并用手抚摩印版或是橡皮布表面检查是否有表面凸凹不平的现象，如果有的话就可能由于包衬有异物或是包衬打皱导致。需要立即排除。
以上四步是一个相对比较完整的调压过程，实际上现在只有老式的国产印刷机必须遵照以上步骤进行，在现代的较为先进的印刷机上这个过程已经变得相当简单，很多时候只要向控制窗输入印刷纸厚和想要实现的印刷压力（一般为橡皮布滚筒的压缩量）就可以了，余下的计算机便可以自动完成了。
在上面讲到的程序是按照使用说明对机器进行的调整，其中无论是滚枕间隙还是衬垫厚度都是以，当承印物的厚度为假定值时，印刷工艺为一般情况下设定的。所以当承印物厚度发生变化时会用到一些简单的计算：
印版滚筒与橡皮布滚筒的压力（压缩量）=（印版滚筒体直径+橡皮布滚筒体直径）/2+印版厚+印版衬垫厚+橡皮布厚+橡皮布衬垫厚—[（印版滚筒滚枕直径+橡皮布滚筒滚枕直径）/2+滚枕间隙]
橡皮布滚筒与压印滚筒间压力（压缩量）=（橡皮布滚筒体直径+压印滚筒体直径）/2+橡皮布厚+橡皮布衬垫厚+承印物厚—[（橡皮布滚筒滚枕直径+压印滚筒滚枕直径）/2+滚枕间隙]
印版滚筒与橡皮布滚筒的压力（压缩量）=印版及其衬垫厚+橡皮布及其衬垫厚—印版滚筒缩径量+橡皮布滚筒缩径量+印版滚筒与橡皮布滚筒的滚枕间隙 橡皮布滚筒与压印滚筒间压力（压缩量）=橡皮布及其衬垫厚+承印物厚—橡皮布滚筒缩径量+压印滚筒缩径量+橡皮布滚筒和压印滚筒的滚枕间隙
一般情况下我们在对印刷压力的设置时，主要依据印刷设备的使用说明进行设置。我们一般能看到的使用说明上所给定的印刷压力值，是假定印刷纸张的厚度为0.1mm来给定的。但是在印刷压力的设定中，设备给定的标准往往会因为实际情况要有一些变动。
首先我们来看看影响印刷压力调整的因素都有哪些。
（1）纸张的平滑度
胶版印刷的产品种类很多，有报纸书刊，也有包装装潢品，印刷用纸的表面状况也有很大的差别，因而印刷中所需要的印刷压力也各有不同。表13—1所罗列的纸张平滑度和印刷压力的数据，是在单张纸胶印机上，将印版滚筒和橡皮布滚筒间的线压力固定为5㎏/㎝，以4000转/小时的印刷速度，用不同平滑度的纸张进行印刷，在获得质量最佳的印刷品时，测得的压印滚筒与橡皮布滚筒的线压力。
上面我们讨论了如何确定一个合适的印刷压力，和如何调节印刷压力。其目的无外乎是在印刷时将印刷压力保证在一个合理的范围内。在实际生产中无论是印刷压力大还是小都会引起这样或那样的问题。印刷压力过小会导致油墨不能正常转移，印刷品上网点空虚，等印刷弊病。我们习惯上认为印刷压力大，那么油墨的转移量就会大些，但是在生产中印刷压力和油墨的转移量并不是呈正比的关系。当印刷压力大过一定的范围的时候，油墨的转移量不但不能随印刷压力的增大而变大，反而会变小，同时印刷压力过大会造成印刷品上网点增大甚至铺展。印刷压力过大还会对印刷机的机械结构产生破坏，更直接的表现就是对印版的磨损和对承印物表面的破坏。由以上我们看出，印刷压力过小和过大都是印刷中要不得的，精确的保证合理的印刷压力是非常必要的。
其它由印刷压力引起的常见问题分析（以下所提到的压力表示方式均为橡皮布压缩量）,以下的讨论将主要以机械式合压方式为主进行。
1. 墨杠
产生原因：
（1）滚筒齿轮磨损严重产生的墨杠。 1.调整中心距过大；
2..或是滚筒齿轮严重磨损，齿轮侧隙大于1.0毫米以上。当滚筒合压后齿轮产生颤动现象，导致接触的滚筒表面发生摩擦滑动的现象，最后导致网点在转移过程中变形。
解决方法：
1.更换新齿轮；
2.适当缩小滚筒中心距，将齿轮啮合紧一点，使侧隙小于0.1毫米；
3.采用软包衬。使印版滚筒与橡皮布滚筒间的压缩量不超过0.1～0.15毫米；橡皮布滚筒与压印滚筒间的压力不超过0.15～0.2毫米加上一张纸的厚度。
（2）滚筒轴承齿轮磨损严重产生的墨杠。当轴头和轴套磨损严重时，叼口受压后立即产生离让，引起滑动摩擦而产生深墨杠。解决方法：①更换新轴套；②如果要是老式低速胶印机可以将印版轴头上的刚带收紧些。
（3）印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大。墨杠特征是固定区域的墨杠。印版和橡皮滚筒之间的压力过大，橡皮布在挤压作用下，产生较大的摩擦滑动，从而造成网点变形而形成墨杠。鉴别这两个滚筒之间的压力是否过大，明显的特征是合压时发生“砰砰”的响声，而且一般在印刷到五千张以后，印版表面发亮。
解决方法：印版和橡皮布的衬垫，应当数据化。印版衬垫厚度要掌握在标准的±0.03毫米，橡皮布内的衬垫厚度应使压力尽量达到理想状态。
2. 纵向重影
产生原因：
（1）滚筒合压不当。重影特征是开始印刷时出现几张纵向重影。这是因为滚筒合压一次不能合足，需要几次来完成时，它的各次压力不同，橡皮布的压缩变形量也不同，致使印版上的网点在转移到橡皮布上时，各次印迹不能重合而产生重影。其原因大都是滚筒离合机构磨损或者松动，或滚筒之间的压力太大造成的。
解决方法：对滚筒离合机构进行检查，螺丝松动的要拧紧，磨损严重的要更换。如果要是气动合压的机型，还要注意气路有无漏气，或压缩机气压有无问题。滚筒之间的压力过大时，要适当的减小滚筒的压力。（2）橡皮布绷得过松。重影特征是满版或局部出现纵向重影。橡皮布绷得过松有两种情况：一是整个橡皮布绷得过松，致使橡皮布受压后不能及时复位，从而造成面积较大的重影，二是橡皮布裁切歪斜或装夹不准，致使局部绷得过松而造成局部重影。
（3）滚筒之间的压力过大。重影特征是大面积纵向重影。滚筒之间的压力过大，特别是橡皮滚筒和压印滚筒的合压过大时，橡皮布的位移量大，各次转印后不能完全复位，便产生大面积纵向重影。
解决方法：当产生大面积纵向重影时，应当检查滚筒之间的压力是否过大。若确系过大，应将印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力调整到0.1～0.15毫米，橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力调整到0.2～0.25毫米。
3. 糊版、花版
产生原因：滚筒之间压力太大 有时压印滚筒和橡皮滚筒之间的压力不足，而印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力正好，操作者再经橡皮布内加衬垫，致使印版滚筒、橡皮布滚筒之间的压力过大、加大了摩擦。
解决方法：产生了上述弊病时，应检查滚筒压力是否过大。
①重新计算和查看滚筒的滚枕间隙是否正常（老式国产机型要在滚筒间压保险丝重新测量）
②测量橡皮布、印版的厚度是否合适（±0.03㎜）；
③检查橡皮布是否有局部不平整现象。
4. 单边网点空虚
产生原因：滚筒压力的影响。滚筒两端的中心距或者说滚筒两端的压力，应当保持相等，但有的机器中心距单边会走边，致使单边压力较轻，造成单边网点不饱满。
解决方法：在检查调压之前，应先排除花版、单边水大、着墨单边压力轻等因素。
先用压铅丝的方法在滚筒两侧测量滚筒压力是否一致，如果滚筒两端压力一边比另外一边有0.05㎜以上的误差，就证实是压力减小。再卸下印版和橡皮布，然后对裸体的滚筒进行测量并矫正中心距。 （1）滚筒叼纸与收纸叼牙的交接时间不对。纸张从摆动递纸牙叼住纸张，到滚筒叼纸牙完成印刷过，传给收纸叼牙，它们之间必须有一定的交接时间，以保证套印准确和纸张传递的连续性，如果滚筒叼纸牙与收纸叼牙之间交接时间太短，将会使纸张在瞬间失去控制，造成纸粘橡皮布。这种原因造成的纸粘橡皮布，多发生在双色印刷机的第二组和多色印刷机的最后一组，另外有的时候在多色印刷机的每一个色组都有可能出现这个情况。
（2）橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力过大。在印刷过程中，压力过大将造成纸粘橡皮布，即使增加滚筒叼纸牙和收纸咬牙（或递纸滚筒咬牙）的叼力，这种现象也是时有发生的，特别是在印刷墨层较厚，纸面较光滑的铜版纸时更为多见，这是由于过大的压力产生的摩擦力加上表面的黏着力大于叼纸牙的叼力，这种原因造成的纸粘橡皮布，其纸张在橡皮布表层黏附的十分牢固，用手揭时都会感到吃力。
解决方法：调整咬牙交接时间，调整印刷压力。
