爱华网20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的TPS[TPS：丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产方式TPS，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。]，在80年代得以发展完善，并逐渐提炼形成一套管理系统——精益生产方式。到了80年代后期，TPS得以在全世界许多企业里得以实施和推广，取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，再制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低…… 在TPS创立之初，丰田公司就开始了致力全员参与消除大规模生产的浪费来降低成本的改善活动，这些活动最终使丰田成为制造行业的领袖和标杆。TPS创始人之一——大野耐一把大规模制造方法所造成的浪费的分为七个主要类别： ·制造过多（早）的浪费； ·库存的浪费； ·搬运的浪费； ·不良品的浪费； ·等待的浪费； ·加工的浪费； ·动作的浪费。 值得一提的是，大野耐一所指的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义——在工业生产中，一切不能直接创造出价值的活动，均被视为浪费。 在精益生产中我们将与制造产品相关的制造活动划分为增值工作（任何顾客认为有价值的活动）和非增值工作（在顾客眼中，所有只增加成本，而不增加价值的行动）。非增值工作又可以划分为浪费和附加工作，因此我们可以将实质工作分为三个类别： 1．增值工作：制造产品过程中的直接的动作。例如焊接，钻孔，以及喷漆； 2．附加工作：操作员为了制造产品必须进行的，但是在顾客看来不是创造价值的动作。例如，伸手去拿工具，或卡紧夹具； 3．浪费：完全不创造价值，可以被消除的动作。例如为了取得一些生产中必要的零件而进行的一定范围的走动。 如图1所示：制造活动=浪费+真正产生价值的作业(Vw) 浪费：眼睛看不见的浪费、系统的浪费等。 真正产生价值的作业（Vw）:一般只占5% 左右 浪费在不知不觉中蚕食了我们企业的大部份利益，在消除浪费的过程中我们要改变我们的思维，关注于浪费的消除与改善。如图2所示。 图2改善浪费思维的变化 从图2中我们可以清楚地认识到在改善的过程中，必须改变我们的思维——从压缩增值活动的传统的生产改进到压缩非增值活动的精益消灭浪费。 那么我们在TPS中的七种浪费具体指的是哪些？ 浪费之一：制造过多（早）的浪费 在生产活动中制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。 生产过多过早的浪费是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。 精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要100个产品，产品单价1元，而如果厂家生产了150个，总售价却不会是150元，由于多余的50个并没有卖出去，而只能变成库存，利润也就无从产生，换句话说，多做了就是制造浪费。 制造过早完成同样也是一种浪费，为什么有很多工厂会一而再地过多与过早制造呢？其中最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失，我们经常能听到工厂会解释为：“不做白不做，机器还不是一样停着？”显然这是一种极大的误解。 其实认为制造过多与制造过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法。因为真正利润的是从销售产生而来，而不是通过效率与产能。为了看到更多的效率与产能，制造过多与制造过早的同时销售量并没增加，而仅仅是增加了库存量，各位看官说这样合算吗？ 因此，精益生产方式提倡，绝不允许制造过多或者制造过早的情况，因为： 1．这种方式只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并没能得到什么好处。 2．这种方式也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待销售过程的发生和存在。 3．这种方式会吧产品自然而然地积压起来，其结果不但在无形之中会使生产周期变长，而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，而且在不知不觉中逐渐地吞蚀企业的利润。 4．这种方式会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。 所以我们在适时生产的过程中强调三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。 浪费之二：库存的浪费 精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统最不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。精益生产方式把库存主要分为三种： 1．材料库存：大量采购成本低。 2．在制品库存：不良机器故障重修。 3．成品库存：预测生产与实际需求量不同。 精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成这些的浪费： 1．产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加的同时，搬运量将增加，企业需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常在管理和领用甚至盘点时需要增加额外时间等，这些都是浪费。 2．使先进先出的作业困难。以铜管生产为例，当库存增加时，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，那么原来铜管的长期放置会带来质量隐患等一系列问题。 3．损失利息及管理费用。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，这不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出才能发现存在问题的严重性并引起解决。 4．物品贬值，变成呆滞品。 当库存增加时，库存量会大于使用量甚至会造成长期的积压，特别是在产品换型时，这种问题可能会更加严重。某企业在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在只需要花原本60%的价格就能买到一个新型号，从而造成实际价值的降低，此消彼长，成本升高的同时利润减少。回想下库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。 5．占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。当库存增加时，就需要额外增加放置场所。近年来，由于钢材的增多，某工厂北侧又新增了材料置场，新增的这些投资却不带来实际效益。 因库存所造成的无形损失，绝不仅仅止于上述的有形损失。精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被视作宝藏，如果问题能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。 库存隐藏问题点造成下列后果： 没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不会马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就会被掩盖住，显得不那么急迫，结果就是造成问题延后解决甚至无人解决。 6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也很难显现。人员是否过剩，也无法及时了解。由于拥有较多的库存，供应部门需要增加人员增加生产原材料，制造一线则需要更多人员来生产用于补充库存的产品，企业会增添设备来保证生产库存所需，由此形成新一轮的浪费。 那么企业为什么要有库存量？简言之，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱的步调自然变慢。无怪乎精益生产方式把库存称为万恶之源，要行进一切办法，将之降低，力争零库存[零库存：精益生产中的零库存并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存 “尽量减到最少的必要程度”]。 库存三不原则：不大批量生产、不批量搬运、不大批量采购。 降低库存三要领：回要多、批量要小、交期要快。 浪费之三：搬运的浪费 搬运是传统机能别水平式的布置造成的。大部分人会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何进行下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而从不不设法消除它。有的企业想到用输送带、无人搬运车的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。有些人想到增加搬运批量、以及减少搬运频率，这些也不是合理化的搬运。搬运的浪费若仔细分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。 浪费之四：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良产品的产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出，这些都是由于制造能力不足、技术层有问题、生产现物管理方式或管理观念错误所造成。精益的生产方式：首先，及早发掘不良品，容易确定产品问题的来源，从而减少不良品的产生。其次，第一次就要做正确。 精益生产方式就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费。具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个合格一个，第一次就做好。更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序开始，就追求零废品率。
消灭不良生产三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、三线一体、不要碰触、要一致性。 浪费之五：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。由于供应商不能按要求及时供货，使厂家无法按期交货，当原材料入厂后，由于需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是 “监视机器”的浪费，工厂内购置的速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，这里称为“闲视”的浪费。 除了在直接生产过程中有等待的浪费以外，当新产品的生产发生一些问题时，技术部和品质保证部没有立即解决而使现场人员长时间等待。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观。 浪费之六：加工的浪费 在制造过程中，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如：“压缩空气”、“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短、效率高，较少发生“压缩空气”的现象。若仔细地加以检查，你将发现，又有不少的浪费等着你去改进。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。 浪费之七：动作的浪费 指作业过程中重复和无必要动作的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐等等。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。 在竞争激烈的市场环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。丰田生产方式所指出的生产现场中的七种浪费是横亘在制造企业面前的利润的敌人。我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多，工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现几何级数的放大效应。 但是现在大家对这七种浪费的态度多是司空见惯。因此，在推进精益的过程中需要真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而才能从行动实施消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。对精益推进活动的艰巨性和长期性必须要有清醒的认识，要有打持久战的心理准备。从消除点滴的浪费做起，向着精益的目标一步一步坚定不移地走下去。
