爱华网质量、成本、效率决定着企业的产品竞争力和最终获利能力，寻求质量、成本、效率的持续改善是企业的普遍追求，对制造企业尤其迫切。因质量、成本、效率自身特征及作用关系，企业在追求此三方面目标时常顾此失彼或难以有明显突破。华安盛道研究认为制造企业要寻求质量、成本、效率的综合改善，工序质量是可以主抓的关键。
精益生产强调成本浪费的减少，生产效率的改善；6西格玛强调统计技术在质量管理中的应用，强调质量的持续改善。精益质量管理尝试综合二者优点，寻求企业易于接受和使用的方法体系，谋求质量、成本、效率目标的综合改善，工序质量是精益质量管理的纲，抓好工序质量，能起到纲举目张的效果。
一、工序质量是精益质量管理的纲
工序是产品形成的基本环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。在制造过程中，产品质量要受到人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Methods）、环（Environment）、测（Measurement）6方面因素的影响，简称“5M1E”。这6方面因素决定着制造过程各工序的质量保证能力，影响着企业的成本与效率。
围绕5M1E企业形成了多项管理职能。如关于“人”的管理或工作，构成包括招聘、培训、激励等在内的人力资源管理；“料”的管理或工作，构成包括采购、仓储、检验等在内的多项职能。如图1所示。这些职能工作的质量状况，都将通过5M1E传递表现为工序质量的状况。
工序质量控制的重要方法是通过控制5M1E来控制工序质量。反推过来，通过对工序质量的评价，就可揭示5M1E的管理状况，进而促进相关职能工作的改善。工序质量是检验企业质量管理是否具备真功夫的试金石，抓住工序质量能切实带动其他诸多职能工作的改进。
二、工序质量评价的相关指数：工序能力指数Ca、Cp、Cpk、西格玛水平Z
工序能力指数是衡量工序质量状况的重要指标。对工序质量的评价应从加工的精密度和精确度两方面综合衡量，精密度从质量特性散布相对程度角度考察，精确度从质量特性均值相对位置角度考察，两者的参照标准为规格公差要求。工序能力指数主要包括衡量工序精密度的Cp指数、工序准确度的Ca指数、综合衡量工序精密度与准确度的Cpk指数。三者统称工序能力指数。
图2图3分别是加工精度与加工精确度的直观表现，图中Tl、Tu分别为规格下限与上限，T为规格公差，M代表规格中心，μ代表分布中心，ε代表分布中心与规格中心的偏移量。由图可见，企业应寻求加工精密度与精确度的综合改善，以降低不合格率。
工序精密度指数Cp=T/6σ≈T/6S（注：双侧公差情况下），即规格公差除以6倍标准差，从所加工产品质量特征值离散程度考察工序满足规格公差要求的能力，即衡量工序加工的精密度。Cp的一般区间为0—2，Cp越大越好。在中心无偏移下，Cp=0.67时的合格率为95.45%，对应2西格玛水平；Cp=1时合格率为99.73%，对应3西格玛水平；Cp=1.33时不合格率为63ppm（ppm即百万分之一单位），对应4西格玛水平。
工序准确度指数Ca=（分布中心-规格中心）/规格公差的一半（注：双侧公差情况下），即所加工产品质量特征值分布中心与规格中心的相对偏移量，即衡量工序加工的准确度。Ca可正可负，正值表示分布中心偏大，负值表示分布中心偏小。Ca绝对值的一般区间为0—1，Ca越小越好。当|Ca|=1时，不合格率达到50%，Ca为其他值时，需结合加工精密度来分析不合格率。
Cpk是结合工序精密度和准确度的综合指数，Cpk=（1-|Ca|）Cp=（1-k）T/6σ≈（1-k）T/6S（注：双侧公差情况下），整体考察着工序的加工能力。Cpk的一般区间为0—2，Cp越大越好。
西格玛水平Z表达方式为公差限除以2倍标准差（注：双侧公差情况下），即单侧规格限内能容纳几个标准差，考察工序的加工精密度，Z=3Cp。直观看3西格玛水平就是单侧规格限内可容纳3个标准差，此时分布中心无漂移下合格率为99.73%。
当前西格玛水平Z评价也存在不足，即其未表达出分布中心的漂移情况，即仅评价加工精密度而未评价加工准确度，由西格玛水平反应的缺陷率是要附加条件说明的。这样实际使用中就存在口径不一的情况，如同为6西格玛水平，当分布中心存在正负1.5倍标准差漂移时缺陷率为3.4ppm，而中心无漂移时缺陷率为0.002ppm。西格玛水平使用时的困难就是未考察实际究竟有多少漂移，难以准确评价缺陷率，反推过来就是由缺陷率不能得出准确的西格玛水平。
规格公差代表了标准的要求或客户的要求，工序能力指数Cp、Ca、Cpk及西格玛水平Z考察企业实际满足客户要求的能力，这些指标成为联接企业内外、传递管理要求、表达管理能力的纽带。抓工序能力指数，就抓住了质量评价的核心指标。
三、工序质量评价能起纲举目张的作用
据华安盛道初步调查，我国企业当前实施工序质量评价的很少，但个别大型优秀企业开始推行工序质量评价，并要求其供应商进行工序质量评价。如海尔从2006年初开始要求供应商进行工序能力评价。评价要求包括：制定工艺流程图、质量控制计划、关键质量特性表、各工序关键质量特性的控制图、关键工序的过程能力评价Cpk等。表面化的质量体系评价并不能真正反应供应商的质量保证能力，工序质量才是真本事。海尔的做法值得广大企业学习借鉴。
工序质量评价涉及到多项质量工具和要求，质量基础不强的企业会面临重重困难，难以有效开展。笔者认为以由浅入深、循序渐进为原则，企业可阶梯式推进工序质量评价及改进工作。基于企业工序质量管理的总体状况，我们认为企业可以工序质量评价为纲，以建立或修订质量统计信息系统为切入点，在现有生产系统基础上，建立各工序的质量信息统计表，实现由单一的合格率指标向全工序质量指标的转变，实现工序质量评价带动全面质量改善，实现质量、成本、效率的综合改善。
单一的合格率指标指以最后工序的合格品数与最初的投入数的比值指标。全工序质量指标指详细统计计算各工序的合格率指标以及整体工序的合格率指标。直通率指从第一工序到最后工序不经任何返工或返修的一次加工合格的产品数与最初投入数的比率。
直通率指标或滚动合格率RTY指标在一些优秀企业已采用多年，如海信10多年前就以直通率指标作为评价工序整体质量状况的指标，直通率指标与开箱合格率、早期返修率作为海信质量评价和工作考核的三大指标，多年来具有无法撼动的地位。从我们的咨询服务中看，直通率指标在中小企业还普遍未实行，深感我国中小企业质量管理的巨大差距。
实施直通率指标，能改变企业原有只看投入和产出不计中途返工或返修的积习，暴露出生产中返工的浪费、工时的浪费和效率的浪费等。直通率指标不计算返工后的合格品，对返工普遍存在的企业而言，直通率指标能起到触目惊心的效果，而非表面的隐藏大量返工浪费的高合格率指标，以促进企业管理人员看到质量问题并寻求改善。
实施全工序的质量统计，除暴露浪费外，还能界定质量责任，促进质量问题早发现。建立全工序质量统计制度，详细记录每一工序的投入与产出、故障现象，必要时还需要记录质量特性值等。建立全工序的质量评价及考核制度，在利益机制下促使质量统计还原工序真实的加工情况，更客观的评价工序能力和工作绩效。如建立不合格品流向后续工序的质量责任制度，上游质量问题未发现的质量责任制度（上游质量责任分摊给本工序），加工前发现上游质量问题的激励制度。注意相关制度要结合工序特点从质量、成本、效率三方面综合考虑。通过全工序质量统计及责任制度的建立，在实现质量责任清晰化基础上，企业就可实现更高层次的质量控制。
对工序质量信息进行分析，确定工序质量与影响因素的作用关系，由工序质量改善促进全面质量的改善。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响。记录工序加工产品的质量特性值，评价工序能力，通过绘制直方图查看质量特性值的分布情况，识别5M1E相关因素存在问题，促进5M1E问题的整改和标准化。如通过直方图暴露机器维护方面的问题、原料质量的问题或投料管理的问题、加工方法的问题等。通过工序质量评价，促进5M1E管理的标准化，带动全面质量的改善，并最终保证工序质量，保证全工序的质量状况，实现质量、成本、效率的综合改善。
