丰田精益生产方式 pdf 《丰田生产方式》--丰田生产方式的开展(3)



系列专题:《丰田生产方式》

文章节选自作者出版作品《丰田生产方式》

● 团队作业高于一切

在上面所谈的周期时间问题时,我们提到了“人和”问题,即“合作”问题。在这里,我想谈谈自己的感受。

本来,工作和运动之间存在着许多共同点。在日本固有的比赛中,不论相扑、剑道还是柔道,多数是个人比赛。日本的说法,这些都不叫做比赛,而赋有“求道穷理”的意思。这和手艺行业重视手艺人的个人技能是相同的。

随着西洋文明的输入,西洋的团体竞技运动亦跟着传入日本。工作的世界也开始现代工业化,人们之间的团结即“团队合作”,已比工匠个人技艺更为重要。

例如,8个人划的赛艇,9个人打的棒球,6个人打的排球、11个人踢的足球,左右胜负的关键都在于合作。有趣的是,假如合作不好,那么,尽管有一两个明星选手也未必能够获胜。

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实际上,我们的生产也是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作,是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。拿流水作业来说,从原材料直到制成一件产品,也是每个角色通过分工合作才可以完成的。这时,团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品,比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或钻几个孔重要得多。

我过去常对生产现场的人讲划船的例子。船由8个人来划。4人在左,4人在右,划得不好,船就走得弯来弯去。

假如说,我力气大,他力气小,干脆自己顶两个人划吧,一个人便大划特划起来,结果就会造成混乱,小艇左冲右闯不能沿着直线前进。如果大家用力均匀,按着一个拍子,把桨伸入到同一深度一齐动作,是使小艇快速前进的最好方法。

排球现在是采取6人制,过去是9人制。假如现在由9个来打,那会怎么样?轮流接球、扣球,那不是会撞头绊脚,人受伤吗?另外,即使一方9个人,一方6个人比赛,我认为,人多的一方也未必能取胜,倒是6人的一方可能取胜。德川家康小的时候,看小孩扔石头打仗,他就预先估计人少一方会胜。上面所讲的正与此相似。

由于合作或其他种种原因,人少的一方反倒取胜。我认为,在工作方面,情况也有相同之处。

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我们可以从运动中得到各种各样的启发。在看棒球赛的时候,假如在内野守卫范围划上线,指明那里由二垒手负责,这里由三垒手负责,那么,这场棒球根本就没有意思了。工厂里的工作也是如此,不能因实行岗位责任制,仅仅做好份内工作就万事大吉了。

● 从超市得来的启示

我们曾反复提及“准时化”和“自动化”是丰田生产方式的两大支柱,把运作这一体系的工具称为“看板”。现在,让我谈谈它真正的创意由来。

实际上,“看板方式”是从美国的超级市场得来的启示。

二战后,日本有许多东西是从美国进口的。例如,口香糖、可口可乐、吉普车都是从美国引进的。自选超市开始出现在日本,是1955年以后的事情。在此之前,由于日本人往来于两国间人数和次数的增多,自选超市这一同生活密不可分的事物也开始从美国传入日本。它成了好奇心强烈、喜欢模仿的日本人感兴趣的对象。

我在1956年去美国,参观了通用汽车公司、福特汽车公司及其他机械制造公司的生产现场。当时,美国的自选超市已经相当普及,给我留下了极其深刻的印象。

对我来说,还有一个特殊原因。因为早在五十年代初期,在丰田汽车工业公司的我所负责的机械车间里,我就开始研究和实际运用美国自选超市的经验了。

汽车工业公司借用自选超市的方法——这也许是个很具创意的想法。不过,很早只是间接了解美国超市的情况,随后的亲身经历就给我们的想象力壮了胆,这不是同我们的“准时化”有着相似性吗?

超市,对顾客来说,是能够在需要的时候,买到需要数量的物品的商店,虽然顾客有时多买了一些东西,但是,原则上是能够买到需要的商品。

对超市来说,则必须准备齐全的物品,以便顾客能在任何时候买到需要的任何东西。

美国“自选超市方式”,比起日本过去那种定期上门卖药的“富山郎中”、走门串户的“推销员”、在街上“叫卖”的经商方法来说是一种更合理的方式。因为这种方式,从卖方来说,不必花时间把那些不知道什么时候才能卖出去的东西搬来搬去;从买方来说,也可以少担心买过了头。

从这种超市得来的启示是,可不可以把超市看作是生产线上的前一道工序。顾客这后一道工序去相当于超市的前一道工序,在需要的时间买(拿)需要数量的需要商品(零部件)。而前一道工序要立即补充后一道工序取走的那一部分。我们考虑,如果这样做,是否就会接近我们的大目标——“准时化”——呢?于是,从1953年开始,我们就在总公司工厂的机械车间内试行,实际着手应用了。

当我于1956年去美国访问时,我亲眼看到很早以前就关注过的自选超市,便觉得这一方式正好验证我的想法。

1955年以后,日本也开始出现美国式的超市。于是,对我们来说,可就近研究,而且研究的材料亦不再缺乏,这是最好不过的事。但是,我们并不是做流通的企业,既然已经能够掌握“JIT”的技术,作为制造商,就必须要赶紧去推行下一步骤。然而,这种作法首先要面临的最大问题是,后一道工序一次大量领取相同的零部件会让前一工序产生混乱。要贯彻“准时化”,就无法回避这个问题,我们必须开动脑筋,想办法去解决它。结果,经过了多次摸索之后,我们走上了“均衡生产”的道路。有关内容将在后面谈到。

  

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