爱华网系列专题：《中外最新管理模式全集：企业管理宝典》
精益企业使用精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，另外，其在各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段能满足顾客对价格的要求。这就是精益生产方式的核心思想。精益生产方式的目标是零库存、高柔性、零缺陷。 上海通用汽车公司的生产方式中最突出的特征是："柔性化共线生产、精益制造技术"，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。假如把通用生产方式看作是一架高速运转的机器的话，那么"标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与"则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上通用生产方式就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 首先，标准化是通用汽车公司整个精益制造系统中最基本的要素，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 缩短制造周期最能体现物流和一体化管理的概念。制造周期是指OTD(Order To Deliver)，从接受客户定单直至收到货款的全过程。缩短制造周期对通用汽车有着非常重要的意义，首先交货期的缩短，会获得用户的满意，同时客户反馈的过程加快，利于产品的改进，质量的提高。同时根据定单，可以避免过量生产，减少流动资金的占用。 在通用汽车公司，"质量是制造出来的，而不是检验出来的"，这一原则是指：把每一个工位，无论是上一道工序还是下一道工序都首先看作彼此的"客户"，本岗位、本客户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生失误和差错，如果产生失误和差错，下一个工位或者说客户有权拒绝接受。 持续改进是以标准化的实施为前提的，每一个点滴的小改进都是进一步提升的基础。在通用汽车公司，持续改进的一个重要步骤就是全员的生产维修，维修的方式是自主保养加预防性维修加抢修。在自主保养方面，通用汽车公司强调操作工要对设备进行自主保养，形成"自己的设备自己维护"的主人翁意识，当然，之前对操作工进行设备保养知识的培训是必不可少的。 公司的员工就是整个公司的命脉，是整个公司的主力军，企业中最重要、最核心的要素就是人。通用汽车公司提倡员工参与的观念，不断的激励员工，同时下放职权，给员工以充分的参与与创造的空间。在通用汽车公司的车间里，可以看到每一个小组的休息点都有印制好的合理化建议单和建议箱，每一项被最终采纳的合理化建议都会得到物质和精神上的奖励。据悉，从2000年5月开始，已经采纳合理化建议1500条，直接节约成本180多万元，而现在已经有88%的员工参与到提合理化建议的活动中来。 20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年代得以发展完善，而且逐步在各个企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低。精益是消除浪费的哲学，它崇尚"每天一百个小进步"，而不是"每年一个大胜仗"。精益生产在最细微处、在全局层面上都力求卓越。此外，它还是一个系统化的概念，一个由顾客决定评估标准的理念。 ★哈佛商业评论：
丰田生产方式的目标是彻底排除浪费。他们认为"厂家的利润就在制作方法当中"，也就是说，要设法减少浪费减低原价，但是，浪费有很多种，丰田生产方式主张从以下几个方面来考虑浪费的问题： 1.待工的浪费。这种浪费是毋庸置疑的，造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。例如在产品检测过程中，调试人员和核检人员站在产品旁边等待。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作也有等待这种浪费发生。如当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部不能立即解决而需要现场人员长时间等待。 2.搬运中的浪费。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。 3.生产次品造成的浪费。产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行"零返修率"，第一次就做好，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。
