爱华网为降低球团矿综合工序能耗，我们不断摸索改进工艺，学习先进技术，提高操作管理水平，降低了生产成本。 1球团工序能耗升高的原因分析 球团能源消耗包括高炉煤气、焦炉煤气、电以及水，其中煤气、电为主要消耗项，若能有效降低各能源介质的使用量，即可降低球团工序能耗。 1.1煤气消耗偏高的原因 ⑴原料水分高，烘干机煤气消耗量大。石横特钢所用铁精粉全部为外购，进厂水分偏高，平均水分达10%，(个别精粉可达12%左右)，较烘干后混合料水分要求5.5%-6.5%偏高5.0%-6.0%，此部分水分需通过烘干机燃烧高炉煤气去除。正常期间，烘干机高炉煤气流量为(4500-5000)m3/h，折标煤(6.0-8.0)kgce/t，约占球团工序能耗的10%。大幅降低铁精粉水分，导致烘干机高炉煤气消耗量增加。⑵回转窑长径比偏大，回转窑、链篦机温度控制不合理。石横特钢40万吨球团回转窑长径比为8.43，与理论要求偏差大。导致回转窑高温段长，窑尾废气温度低，直接制约着链篦机温度的控制(见表-1)。⑶循环物料较多，球团矿产量降低，工序能耗升高。⑷漏风点多，热量散失严重。 1.2电耗偏高的原因 ⑴球团风机均以最大风量需求来设计，风量的调整主要通过挡板、风门及起停电机控制，未考虑电耗成本，电机以同一频率运转易造成低产量电耗偏高。⑵投产初期，高炉对球团矿的需求量较小，球团不具备满负荷生产的条件，产量偏低是造成电耗偏高的原因之一。⑶因回转窑、链篦机温度控制不合理，生球爆裂，导致链篦机生球料层透气性差、气流中含尘量高，风机负荷较重，影响电耗升高。 2整改措施 2.1控制球团用精粉水分含量 ⑴针对烘干机消耗煤气高的情况，我们采取球团用精粉执行“造大堆、稳定成分、先进先吃”的原则，通过5-7天的存放、自然风干，所配加精粉水分较进厂时降低约0.5%-1.0%，实现了烘干机高炉煤气流量降低约1000m3/h的效果。 ⑵电气技术人员根据高炉煤气流量波动及日常消耗量变化幅度完成煤气流量自动调节装置，实现混合料水分的稳定控制、调整，以及高炉煤气的合理利用。 2.2链篦机增加焦炉煤气燃烧器，降低回转窑焙烧温度 针对回转窑长径比大，窑尾废气温度低情况，球团车间借鉴大型球团厂(年产120万吨以上)链篦机预热段增设补充热源的方式。利用大修时间，在预热段轴向上增加两组焦炉煤气燃烧器。通过试用和调整，链篦机预热段燃烧(200-300)m3/h的焦炉煤气，预热段温度可从原800℃提高至900℃以上(见表-2)，保证球团矿质量的前提下，实现回转窑窑中温度从1250±50℃下降至1200±50℃，高炉煤气流量降低约(2000-3000)m3/h，同时窑头、窑尾压力降低，热废气外散量减少，回转窑煤气消耗量降低。 表-22012年5-8月份链篦机温度控制表(℃) 2.3减少返粉量及漏风治理
⑴改造大球辊筛，提高筛面积。原大球辊筛设计为14辊，有效筛分面积1820×1100mm。通过将梭式布料器小车改窄，原B1400皮带机改为B800皮带机，拆除大球破碎机；并在宽皮带机上方新增加一套24辊大球筛，有效筛分面积提高至2700×2500mm。改造完成后，生球在原落料点高度降低约0.3米，大球依靠自身重力完成破碎工作，大球筛分面积增加4.748m2，大、小球筛备件实现统一，球团矿日产量提高约100吨左右。 ⑵大、小球辊筛调整。利用检修停机时间对大、小球辊筛间隙进行调整与恢复，保证大球筛间隙控制在16-18mm，小球筛间隙控制在6-8mm。保证布料生球粒度均匀，稳定料层透气性及热工制度的控制。 ⑶链篦机卸灰阀原设计为双层重锤锁风翻板阀，传动机构由电机+减速机+配重杠杆系统组成。通过重新设计将阀门传动方式改为液压缸驱动，同时将阀芯由翻板式改为锥形密封，有效解决了阀门动作振动大、故障率高、密封效果不理想等问题。 ⑷石横40万吨球团链篦机上、下滑轨之间因间距较窄，无法使用侧密封砖，固采用浇注料密封。长时间作业浇注料容易开裂、粉化，漏风严重。为长久杜绝此类漏风，在链篦机下滑轨外侧斜向上45°角焊接一块约50cm高的铁皮，水平高度超过上滑轨，再用浇注料浇实，链篦机滑轨漏风得到控制。 ⑸强化管理与操作。对造球操作制定严格的奖罚制度，避免生球质量出现大幅波动；对烘干、润磨、布料、回转窑等关键岗位制定严格控制范围，保证生产过程中不出现较大波动，以稳定造球操作及成品球质量。 2.4风机增加变频装置节约用电量 传统风机流量的设计均以最大风量需求来设计，其调整方式采用挡板、风门、回流及起停电机等方式控制，未考虑电耗成本的概念。低产量作业时，用风门和挡板调节流量，电机控制设计功率，容易造成吨矿电耗升高。石横40万吨球团电气技术人员对主抽、耐热、冷却等风机增加运行频率调节装置，通过改变风机电动机的输入功率完成调节风量的操作，有限实现降低球团矿电耗的目的。 3结语 通过以上措施的有效实施，链篦机预热段温度提高至900℃以上；回转窑焙烧温度控制范围下调至1200±50℃，结圈基本消除；成品返粉量降低至(30-60)kg/t。球团矿工序能耗从65kgce/t降低至2012年8月40.38kgce/t，降幅达37.88%，效果显著，大幅降低了球团矿的生产成本。
