爱华网1. 单耗管理中存在的问题 设备逐年老化，单耗控制难度加大。目前作业区注汽锅炉36台，其中使用年限在15年以上的锅炉17台，占锅炉总数的47%，设备老化问题制约着燃料的单耗的控制，运行中设备故障问题较多，热损失增大，热效率逐年降低，需要在现有的设备水平下从多方面寻找单耗控制的途径。 现有的单耗管理方法单一，科技含量低。现有的单耗管理方法，未形成有效的管理体制，还停留于对现有设备、工艺参数进行传统的调整，科技含量较低，未探索出与时俱进的科学调整方法。 2.管理措施与科技措施并举，实现节能降耗 A.注重管理措施，不断完善节能管理体制 细化分工，层层考核，用树状管理促进节能降耗责任的落实。实施树状管理法，细化分工，即作业区单耗管理小组领导为树干，以此类推：小组——基层队——站长——岗位员工，他们把单耗管理的各项工作重点及工作措施层层传达，直到岗位员工，也就是树叶，将具体的管理措施执行到位。最后，运行中出现的问题再以相反方式逐级反馈，作业区根据工作完成的情况进行层层考核，对单耗管理中好的方法和建议予以嘉奖，相反，哪一级出了问题就由哪一级负责，将属地管理和直线责任落实到位。真正做到单耗管理职责落实到人，管理目标明确到位。达到作业区单耗管理工作全员参与、精细管理的目的。 严密控制，联动监管，以设备平稳连续运行减少燃料浪费。中间停炉是燃料浪费的一个主要因素，为确保设备运行的连续性，作业区对炉管温度、烟气温度等13项进行预报警值和报警值进行设定，实行动态设定（表1），并且将蒸温高预报警设置由原来的高于合格干度时的蒸温6℃改为3℃，使干度更精确的控制在一定的范围之内，有效的减少因干度过高而造成的燃料浪费。同时，采取“联动”监管，通过质检化验、无纸记录仪分析、智能巡检考核的有效方法，监督岗位员工及时巡检、及时调整参数，确保设备运行全过程受控，使设备始终处于良性、高效运转状态，减少因计划外停炉而增加燃料消耗。 表1 锅炉各项报警值动态设定
炉号：29#-2 经测算，干度每升高1%，单耗将提升0.458 kg/m3，作业区经过实施锅炉预报警值动态管理法，整体单耗降低了0.88 kg/m3。 B.注重科技措施，有效降低燃料消耗 不断探索，实时跟进，利用自动测算发现整改影响单耗的不利因素。作业区根据空气温度、给水温度、蒸压、干度、烟温、含氧量、燃料热值等参数对单耗的影响，自行研发了单耗自动测算系统（表2），每小时将设备即时显示数据输入系统后，就可得到当时的单耗值。一旦出现单耗异常，基层队单耗管理小组成员在24小时内将问题分析清楚，解决到位。特殊情况下，及时上报作业区单耗小组领导，小组成员在48小时内分析、解决问题，从而实现及时发现问题、及时解决问题，保证单耗管理工作精准到位。 烟气含氧是锅炉充分燃烧的一项重要指标，也是影响单耗的重要因素，通过精密的测算，烟气含氧值每升高1%，单耗增加0.34 kg/m3。 表2 单耗自动测算系统 2011年共检测上述指标246点，及时调整160次，为单耗的精细化管理提供了充分的技术保障。 严格试验，精确控制，通过调整对流段入口水温节省燃料。由于排烟温度越低，锅炉热效率越高，越能节省燃料，而对流段入口水温是决定排烟温度高低的有效因素。为此，作业区组织技术尖子对降低对流段入口水温的安全性和经济性进行了深入的实验对比和理论分析，找出烟气的酸露点与管壁腐蚀的关系，当烟温在200℃时，对入温度降低到66℃，翅片温度仍可达到163.6℃，高于最低腐蚀温度。证明了降低对入温度的可行性和安全性（见表3、图1）。通过分析得出，我区将锅炉的对流段入口水温由原来的90-120℃调整为65-90℃。 表3 翅片温度同对入水温和烟温的关系（干冰吹灰） 经过深入的实验对比和理论分析，得出当对流段入口水温降低34.1℃时，烟温下降14.5℃；而烟温每降低10℃，单耗降低0.295 kg/m3。通过该项调整，作业区每天每台锅炉可节省油量为81.7kg，热效率可提高0.314%，平均每台锅炉每年可节约燃料成本7万多元。 加密监测，及时调整，结合动态吹灰控制提高锅炉热效率。通过运行我们发现烟气含氧值每升高1%，单耗增加0.494kg/m3，根据这一测算的结果，作业区要求各站加密锅炉烟气温度、辐射段外壁、过渡段、对流段温度、烟气含氧等技术性指标的监测，发现超标及时调整，确保锅炉时刻保持在最佳燃烧工况。同时，考虑对流段积灰情况、停炉时间、天气情况、对流段翅片管积灰的松散程度等因素，采用动态吹灰控制法，合理地安排吹灰时间和吹灰方式，并在吹灰过程中增加对流段烟囱底部翅片管和三排光管的吹扫，达到提高锅炉热效率的目的，有效地提高了对流段节能效果。 3. 实施效果 作业区通过上述单耗精细管理方法，遵循日常单耗管理中经济、高效注汽的理念，使作业区的单耗管理达到全员参与、层层落实的管理局面。2011年全区单耗58.14kg/m3,低于考核指标1.86 kg/m3，节约成本1120余万元。
